具有立体纹路的复合材及其制造方法技术

本发明专利技术公开一种具有立体纹路的复合材及其制造方法。该复合材包括一基材及一表层。该表层位于该基材的一表面上，且具有大致单一的厚度。该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该第一部分附着于该基材的表面，该第二部分与该基材的表面相间隔而形成至少一孔洞。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种复合材及其制造方法，特别是涉及一种具有立体纹路的复合材及其制造方法。
技术介绍
现有的在复合材上形成纹路的方式有以下二种。第一种是采用激光雕刻或研磨加工等技术，以移除在基布上的树脂层的一部分，由此产生立体感纹路。此方式的缺点为纹路表面较不平整且容易产生焦边现象，纹路粗糙且光滑度不佳。此外，制造过程中会产生树脂烧焦刺鼻味，对环境将造成影响。第二种是利用压纹与离型纸转写等技术，在基布上的树脂层的表面加压，由此产生立体感纹路。此方式的缺点为纹路深浅变化过于单调且手感不佳(受压的部分会较扎实，密度变大，手感较硬且厚度变薄)，而且受限于轮具的样式而使纹路的选择性受到限制，故纹路的可变性相对减少。此外，此制作方式在开发到量产使用的时间上较为冗长，无法有效的导入市场需求。因此，有必要提供一创新且富进步性的复合材及其制造方法，以解决上述问题。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种具有立体纹路的复合材。在一实施例中，该复合材包括一基材及一表层。该基材具有一第一表面。该表层位于该基材的第一表面上，且具有大致单一的厚度，该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该第一部分附着于该基材的第一表面，该第二部分与该基材的第一表面相间隔而形成至少一孔洞。本专利技术提供一种具有立体纹路的复合材。在一实施例中，该复合材包括一基材及一表层。该基材具有一第一表面、至少一第一部分及至少一第二部分，且该基材具有大致单一的厚度。该表层完全附着于该基材的第一表面上，且具有大致单一的厚度，该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该表层的第一部分及第二部分分别对应该基材的第一部分及第二部分，该表层的第二部分及该基材的第二部分相对该表层的第一部分及该基材的第一部分突出而形成一凹腔(Cavity)。本专利技术另提供一种具有立体纹路的复合材的制造方法，其包括以下步骤：(a)提供一复合材，其中该复合材包含一基材及一表层；(b)预热软化该表层；(c)提供一模具，其中该模具的一第一表面具有一纹路；(d)置放该表层至邻近该模具的第一表面；及(e)从该模具的一第二表面施加一吸力，使得该表层被吸附于该模具的第一表面上而形成一立体纹路，其中该表层的立体纹路对应该模具的纹路。附图说明图1至图6为本专利技术具有立体纹路的复合材的一实施例的制造方法的制作工艺步骤示意图；图7为本专利技术具有立体纹路的复合材的一实施例的剖视示意图；图8为本专利技术具有立体纹路的复合材的另一实施例的剖视示意图。符号说明10复合材10A复合材11离型纸12涂料层13孔洞14接着层15凹腔16热可塑材料层18基材19表层20发送轮22预热区24加热罩26预热轮28成纹区30纹路轮32支持轮34模具36中心轮38冷却轮40卷取轮111离型纸的第一表面181基材的第一表面182基材的第二表面183第一部分184第二部分191第一部分192第二部分241入口端242出口端341模具的第一表面342模具的第二表面361排气通道A区域B区域D接触面的最大宽度G第一部分的顶部与第二部分的顶部间的最大距离H孔洞的最大高度T1表层的第一部分的厚度T2表层的第二部分的厚度具体实施方式参考图1至图6，显示本专利技术具有立体纹路的复合材的一实施例的制造方法的制作工艺步骤示意图。参考图1至图4，提供一复合材10(图4)，其中该复合材10包含一基材18及一表层19。在本实施例中，该复合材10的制造方法如下所述。参考图1，提供一离型纸11。该离型纸11具有一第一表面111。该离型纸11可不具有任何离型纹路。接着，利用涂布方式形成一第二高分子混合物于该离型纸11的第一表面111上，其中该第二高分子混合物包含一第二高分子树脂。该第二高分子树脂的固形份为于10重量％至30重量％，粘度为500至2000cps，优选固形份为15重量％，且优选的粘度为800至1000cps，且该第二高分子树脂的材质选自由聚氨酯树脂(PolyurethaneResin)、聚碳酸酯树脂(PolycarbonateResin)、聚酯树脂(PolyesterResin)、聚丙烯树脂(PolyproyleneResin)、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PolyethyleneTerephthalateResin)、聚氯乙烯树脂(PolyvinylchlorideResin)、丙烯酸树脂(AcrylicResin)及环氧树脂(EpoxyResin)所组成的群。在本实施例中，该第二高分子树脂的材质为聚氨酯树脂，且其涂布量约为187.5g/m2。接着，以渐进方式于50℃至130℃温度下烘干该第二高分子混合物4分钟内以固化形成一涂料层12。要注意的是，可视情况需要，涂布该第二高分子混合物一次以上，以增加该涂料层12的厚度。在本实施例中，该涂料层12的厚度为0.02mm以上，优选为0.2mm至2.0mm，更佳为1mm。参考图2，利用涂布方式形成一接着层14于该涂料层12上。该接着层14为聚氨酯(PU)接着剂或热熔胶，其固形份为20至80重量％，且粘度为6000至20000cps，优选的固形份为25至35重量％，且优选的粘度为8000至12000cps。在本实施例中，该接着层14的材质为聚氨酯(PU)接着剂，且其涂布量约为187.5g/m2。接着，形成一热可塑材料层16于该接着层14上。该热可塑材料层16的形成方式有以下二种。第一种方式中，该热可塑材料层16为一半成品膜片(其材质为固化的第一高分子混合物)，且其贴合于该接着层14上。第二种方式是利用涂布方式形成一第一高分子混合物于该接着层14上，待该第一高分子混合物固化后即形成该热可塑材料层16。在本实施例中，采用上述第二种方式，其中该第一高分子混合物至少包含一第一高分子树脂。该第一高分子树脂的固形份为20重量％至100重量％，粘度为2000至12000cps(亦即，该第一高分子树脂的固形份大于该第二高分子树脂的固形份，且该第一高分子树脂的粘度大于该第二高分子树脂的粘度)，优选固形份为25至30重量％，且优选的粘度为4000至8000cps。该第一高分子树脂的材质选自由热可塑性聚氨酯弹性体(ThermoplasticUrethane,TPU)、热可塑性弹料(Thermoplasticelastomer,TPE)、聚氯乙烯树脂(PolyvinylchlorideResin)、聚丙烯树脂(PolyproyleneResin)、聚苯乙烯树脂(PolystyreneResin)、聚酰胺树脂(PolyamideResin)、尼龙(Nylon)、聚酯树脂(PolyesterResin)、聚氨酯树脂(PolyurethaneResin)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(AcrylonitrileButadieneStyrene)所组成的群。在本实施例中，该第一高分子树脂的材质为热可塑性聚氨酯弹性体(TPU)。在本实施例中，该热可塑材料层16的厚度为0.05mm至10mm。此时，该涂料层12、该接着层14及该热可塑材料层16形成该表层19。然而，在其他实施例中，该接着层14可省略，使得该热可塑材料层16直接位于该涂料层12上，亦即该表层19仅包含该涂料层12及该热可塑材料层16；或者，该本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有立体纹路的复合材，包括：基材，具有第一表面；及表层，位于该基材的第一表面上，且具有大致单一的厚度，该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该第一部分附着于该基材的第一表面，该第二部分与该基材的第一表面相间隔而形成至少一孔洞。

【技术特征摘要】
1.一种具有立体纹路的复合材，包括：基材，具有第一表面；及表层，位于该基材的第一表面上，且具有大致单一的厚度，该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该第一部分附着于该基材的第一表面，该第二部分与该基材的第一表面相间隔而形成至少一孔洞。2.如权利要求1所述的复合材，其中该基材为织布、网布、不织布、超细纤维人工皮革、皮革、塑胶或热可塑性聚氨酯弹性体(ThermoplasticUrethane,TPU)，该表层包含热可塑材料层、接着层及涂料层，该热可塑材料层直接位于该基材的第一表面上，该涂料层利用该接着层接着于该热可塑材料层上。3.如权利要求1所述的复合材，其中该表层的该第一部分的厚度与该表层的该第二部分的厚度大致相同，且该表层的该第一部分的密度与该表层的该第二部分的密度大致相同。4.一种具有立体纹路的复合材，包括：基材，具有第一表面、至少一第一部分及至少一第二部分，且该基材具有大致单一的厚度；及表层，完全附着于该基材的第一表面上，且具有大致单一的厚度，该表层具有至少一第一部分及至少一第二部分，该表层的第一部分及第二部分分别对应该基材的第一部分及第二部分，该表层的第二部分及该基材的第二部分相对该表层的第一部分及该基材的第一部分突出而形成一凹腔(Cavity)。5.如权利要求4所述的复合材，其中该基材为织布、网布、不织布、超细纤维人工皮革、皮革、塑胶或热可塑性聚氨酯弹性体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯崇智，吴百翔，黄建嘉，蔡宗佑，
申请(专利权)人：三芳化学工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：中国台湾;71