铸焊式主索鞍鞍体成型方法技术

本发明专利技术公开了一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，包括：步骤1.将鞍头在焊接作业平台上装夹固定；步骤2.将中分面板、一块纵肋板、尾板和中横肋板焊接组合在鞍头的底面上，这些板体对应的彼此焊接组合在一起；步骤3.将另一块纵肋板焊接组合在鞍头的底面上，且与步骤2中对应板体彼此焊接组合在一起；步骤4.将底板焊接组合在各板体的底部；步骤5.将焊有部分底座板体的鞍头翻转进行装夹固定，使底板与作业平台接触、鞍头向上；步骤6.将多块边横肋板分成两组，将两组边横肋板以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板的外表面上，将各边横肋板与底板焊接组合在一起；步骤7.在底板上的相邻边横肋板之间焊接组合加强筋板。

Cast welding main cable saddle body forming method

The invention discloses a welding type saddle saddle body forming method, which comprises the following steps: 1 the main cable clamp in welding on the pommel platform; step 2 will be divided, a longitudinal rib panel, tail plate and transverse rib welding combination on his saddle on the bottom surface of the plate body, the corresponding. This welding together; step 3 will be another piece of longitudinal rib welding combination on his saddle on the bottom surface, and the corresponding step 2 plate welding together each other; step 4 will be welded in each plate bottom; step 5 will be part of the base plate of the welding fixture for turning pommel the bottom plate and the fixed platform, contact pommel upward; step 6 to block the cross rib plate is divided into two groups, two groups of side cross stiffened plate in longitudinal arrangement corresponding to the welding interval on the outer surface two longitudinal ribs on each side of the cross rib plate and the bottom plate of the welding Connected together; between step 7 on the bottom edge of adjacent cross rib plate welding combined reinforcing plate.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及悬索桥主索鞍鞍体的制造方法，具体是一种铸焊式主索鞍鞍体的成型方法。技术背景主索鞍是悬索桥用于支撑主缆的永久性结构件，常见的主索鞍有全铸式、全焊式、组合式和铸焊式。其中，铸焊式主索鞍吸取了全铸式和全焊式这两种主索鞍的优点，即将结构形状复杂的鞍头采用铸钢铸造成型，将结构比较简单的底座采用钢板焊接组合成型；如此，较好地利用了全铸式和全焊式的结构强度优势和制造方法的优势，有效解决了简化制造工艺与材料合理利用之间的矛盾。现有铸焊式主索鞍因结构体积大、重量重而采用纵向（沿主缆的延伸方向）分半的方式制造，即先在制造工厂分别成型两半鞍体，后运至悬索桥施工现场，在施工现场再将两半鞍体在其对接的中分面板处通过多根高强度的锁紧螺栓纵向锁合在一起。参见图1和图2所示，分半的铸焊式主索鞍鞍体主要由铸件结构的鞍头1和焊件结构的底座2上、下方向焊接组合而成；参见图3所示，图1和图2中的底座2主要由底板21、处在底板21两端且与鞍头1底面两端相对应的中分面板22和尾板23（一块或多块）、处在中分面板22和尾板23之间且间隔开的两块纵肋板24、处在两块纵肋板24之间的多块中横肋板25、对应处在两块纵肋板24外表面上的多块边横肋板26以及分别处在尾板23和边横肋板26之间、相邻边横肋板26之间、边横肋板26和中分面板22之间的内筋板27、外筋板28焊接组合而成。目前，上述铸焊式主索鞍鞍体的成型方法是，先分别成型铸件结构的鞍头和焊件结构的底座，后将分体的鞍头和底座焊接组合在一起、形成鞍体。然而，由于底座的各板体之间形成很多狭小空间，从而使底座在鞍头底面上的焊接组合的施焊空间有限，个别施焊空间甚至无法施焊（例如纵肋板与中横肋板之间），导致底座与鞍头之间的焊接组合技术难度大、制造效率低且无法可靠地保证焊缝质量，这将会导致制造成本高且产品质量不易控制、保证；另外，由于底座的组成板体以中厚板为主，在狭小的施焊空间内很难对底座的中厚板实现有效地变形控制，导致焊接成型后的鞍体存在钢板变形的问题，进一步影响了鞍体质量的可靠性和稳定性。
技术实现思路
本专利技术的专利技术目的在于：针对上述铸焊式主索鞍鞍体结构的特殊性和现有成型技术的不足，提供一种成型技术难度小、效率高、有利于有效且可靠地提高成型质量的铸焊式主索鞍鞍体成型方法。本专利技术所采用的技术方案是，一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，所述主索鞍主要由锁紧螺栓纵向锁合在一起的两半鞍体组成，所述鞍体主要由铸件结构的鞍头和焊件结构的底座上、下焊接组合而成；所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法包括下列步骤：步骤1. 将鞍头在焊接作业平台上装夹固定，使鞍体的底面预留出焊接作业空间；步骤2. 将中分面板、一块纵肋板、尾板和中横肋板焊接组合在鞍头的底面上，所述中分面板和尾板处在鞍头底面的两端处，所述纵肋板处在中分面板和尾板之间，所述中横肋板为多块、它们纵向间隔布置在纵肋板的内表面，这些板体按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；步骤3. 将另一块纵肋板焊接组合在鞍头的底面上，使后焊的纵肋板隔着中横肋板与步骤2中先焊的纵肋板相向，将后焊的纵肋板按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；步骤4. 将底板焊接组合在各板体的底部；步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头在作业平台上翻转装夹固定，使底座的底板与作业平台接触、鞍头向上；步骤6. 将多块边横肋板分成两组、每组对应一块纵肋板，将两组边横肋板以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板的外表面上，将各边横肋板与底板焊接组合在一起；步骤7. 在底板上的尾板和边横肋板之间、相邻边横肋板之间、边横肋板和中分面板之间分别焊接组合加强筋板。所述作业平台的平面度≤2mm，所述装夹固定的装夹位置允差为1mm。所述底座的各组成板体在鞍头底面上的焊接组合、以及各板体之间的焊接组合分别为先点固、后通焊方式焊接。进一步的，所述焊接组合的焊接方式为打底焊。再进一步的，所述焊接组合的各焊缝焊接层数为3～5层。所述加强筋板分为内筋板和外筋板，内筋板的焊接组合顺序优先于外筋板。步骤6中的每组边横肋板先焊接组合处于中分面板和尾板之间中部区域位置的板体。所述尾板分为两块侧尾板和一块中尾板，所述两块侧尾板的焊接组合顺序与对应纵肋板一致，且两块侧尾板的焊接组合顺序优先于所述中尾板。本专利技术的有益效果是：上述成型方法先成型铸件鞍头，后将底座的各组成板体在鞍头上按设定顺序焊接组合、直至形成与鞍头连接成整体的底座，如此，既无需缩减改变底座结构、保证其结构强度，又降低、甚至杜绝底座上的狭小空间对施焊作业和检测作业所带来的影响，整个焊接组合成型的技术难度小、制造效率高、制造成本低，且能够有效、可靠地保证焊接组合的每一道焊缝质量，所成型鞍体的质量可靠性和稳定性均高。附图说明下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。图1为铸焊式主索鞍鞍体的结构示意图。图2为图1的侧视图。图3为图1和图2中底座的结构示意图。图4为本专利技术成型方法的流程演示图。图中代号含义：1—鞍头；2—底座；21—底板；22—中分面板；23—尾板；24—纵肋板；25—中横肋板；26—边横肋板；27—内筋板；28—外筋板。具体实施方式实施例1本专利技术为铸焊式主索鞍鞍体的成型方法。其中，本专利技术所述的主索鞍鞍体结构见图1和图2所示，它主要由铸件结构的鞍头1和焊件结构的底座2上、下焊接组合而成；而底座2的组成结构见图3所示，它主要由一块底板21、一块中分面板22、三块尾板23、两块纵肋板24、多块（四块）中横肋板25、多块（八块）边横肋板26、多块（二十块）加强筋板组成。参见图4所示，图1和图2所示的铸焊式主索鞍鞍体的成型方法包括下列步骤：步骤1. 根据设计要求，先采用铸钢铸造鞍头毛坯，并准备组成底座2的各钢板；将鞍头毛坯进行粗加工处理；将粗加工后的鞍头1采用千斤顶、垫块、线锤等工具在焊接作业平台上进行倒立的装夹固定，使鞍体1的底面朝上、从而预留出焊接作业空间，要求作业平台的平面度≤2mm，装夹位置允差为1mm；步骤2. 将中分面板22、一块纵肋板24、一块尾板23和多块中横肋板25焊接组合在鞍头1的底面上；具体是，采用工艺拉筋将中分面板22和尾板23分别点固在鞍头1底面的两端处，该尾板23为侧尾板；采用工艺拉筋将纵肋板24点固在中分面板22和尾板23之间，尾板23处在纵肋板24的端部外侧处；采用工艺拉筋将多块中横肋板25以纵向间隔布置方式点固在纵肋板24的内表面；以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括中分面板22与鞍头1之间的焊缝、纵肋板24与鞍头1之间的焊缝、尾板23与鞍头1之间的焊缝、各中横肋板25与鞍头1之间的焊缝、中分面板22与纵肋板24之间的焊缝、纵肋板24与各中横肋板25之间的焊缝、纵肋板24与尾板23之间的焊缝，从而使这些板体不仅与鞍头1焊接组合，而且还需要按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤3，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；步骤3. 将另一块纵肋板24和另一块尾板23焊接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，所述主索鞍主要由锁紧螺栓纵向锁合在一起的两半鞍体组成，所述鞍体主要由铸件结构的鞍头（1）和焊件结构的底座（2）上、下焊接组合而成；其特征在于，所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法包括下列步骤：步骤1. 将鞍头（1）在焊接作业平台上装夹固定，使鞍体（1）的底面预留出焊接作业空间；步骤2. 将中分面板（22）、一块纵肋板（24）、尾板（23）和中横肋板（25）焊接组合在鞍头（1）的底面上，所述中分面板（22）和尾板（23）处在鞍头（1）底面的两端处，所述纵肋板（24）处在中分面板（22）和尾板（23）之间，所述中横肋板（25）为多块、它们纵向间隔布置在纵肋板（24）的内表面，这些板体按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；步骤3. 将另一块纵肋板（24）焊接组合在鞍头（1）的底面上，使后焊的纵肋板（24）隔着中横肋板（25）与步骤2中先焊的纵肋板（24）相向，将后焊的纵肋板（24）按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；步骤4. 将底板（21）焊接组合在各板体的底部；步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头（1）在作业平台上翻转装夹固定，使底座（2）的底板（21）与作业平台接触、鞍头（1）向上；步骤6. 将多块边横肋板（26）分成两组、每组对应一块纵肋板（24），将两组边横肋板（26）以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板（24）的外表面上，将各边横肋板（26）与底板（21）焊接组合在一起；步骤7. 在底板（2）上的尾板（23）和边横肋板（26）之间、相邻边横肋板（26）之间、边横肋板（26）和中分面板（22）之间分别焊接组合加强筋板。...

【技术特征摘要】
1.一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，所述主索鞍主要由锁紧螺栓纵向锁合在一起的两半鞍体组成，所述鞍体主要由铸件结构的鞍头（1）和焊件结构的底座（2）上、下焊接组合而成；其特征在于，所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法包括下列步骤：步骤1. 将鞍头（1）在焊接作业平台上装夹固定，使鞍体（1）的底面预留出焊接作业空间；步骤2. 将中分面板（22）、一块纵肋板（24）、尾板（23）和中横肋板（25）焊接组合在鞍头（1）的底面上，所述中分面板（22）和尾板（23）处在鞍头（1）底面的两端处，所述纵肋板（24）处在中分面板（22）和尾板（23）之间，所述中横肋板（25）为多块、它们纵向间隔布置在纵肋板（24）的内表面，这些板体按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；步骤3. 将另一块纵肋板（24）焊接组合在鞍头（1）的底面上，使后焊的纵肋板（24）隔着中横肋板（25）与步骤2中先焊的纵肋板（24）相向，将后焊的纵肋板（24）按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；步骤4. 将底板（21）焊接组合在各板体的底部；步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头（1）在作业平台上翻转装夹固定，使底座（2）的底板（21）与作业平台接触、鞍头（1）向上；步骤6. 将多块边横肋板（26）分成两组、每组对应一块纵肋板（24），将两组边横肋板（26）以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板（24）的外表面上，将各边横...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄安明，石红昌，陈远林，苏兰，
申请(专利权)人：德阳天元重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51