一种高性能的复合水泥砂浆及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高性能的复合水泥砂浆及其制备方法，包括由以下重量份的原料制备而成：水泥熟料85‑100份、热塑型丁苯橡胶20‑35份、珍珠岩粉20‑30份、硫酸盐15‑30份、小颗粒河沙10‑20份、硫酸铝10‑15份、工业废渣20‑35份、氟石膏10‑20份、引气剂10‑15份、聚丙烯腈纤维15‑20份、水泥增强剂15‑20份、速凝剂5‑10份和助磨剂6‑12份。本发明专利技术按上诉各配比，并加入适量水后搅拌均匀，即可进行施工，由于加入热塑型丁苯橡胶SEBS能够有效提高水泥砂浆的韧性，使其抗老化性能提高，具有易成形、质轻、隔音、抗冻，能够有效提高建筑物墙体韧性，避免空鼓开裂显著的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及水泥制作
，具体涉及一种高性能的复合水泥砂浆及其制备方法。
技术介绍
水泥为粉末状水硬性无机胶凝材料，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。现有的成品水泥普遍存在凝固后强度低，需要外加配料来提高强度，以满足特定的施工需求；在生产过程中需要大量的熟料掺入量，其不但加剧现有矿产资源的开采，还大大提高水泥生产成本，同时，容易造成环境污染，无法适应国家的节能减排政策。传统的水泥砂浆在用作外墙建筑时，容易出现空鼓、开裂问题，且作为墙体表面建材重量大，增加了建筑整体重量，除此之外，随着用户需求的提高，对于建筑材料隔音性能的要求越来越高，隔音材料一般要求密度高、厚度大等，目前市场上的复合建筑材料密度较小，施工完成后音效果不明显，为了达到隔音的目的，往往通过在建筑物墙面加装隔音棉或隔音层实现，造价高，且增加了建筑施工难度。另外，在潮湿的基面上进行建筑施工，通常使用添加有环氧乳液的水泥砂浆来解决建筑物的防水问题，但由于环氧乳液是一种高强度的胶粘材料，并不能很好的与水泥砂浆、混凝土等建筑材料混合使用，不仅造成原料浪费，也给环境带来污染。因此亟需一种能够改善现有水泥砂浆韧性、柔性的材料。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供了一种高性能的复合水泥砂浆及其制备方法。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种高性能的复合水泥砂浆及其制备方法，包括由以下重量份的原料制备而成：水泥熟料85-100份、热塑型丁苯橡胶20-35份、珍珠岩粉20-30份、硫酸盐15-30份、小颗粒河沙10-20份、硫酸铝10-15份、工业废渣20-35份、氟石膏10-20份、引气剂10-15份、聚丙烯腈纤维15-20份、水泥增强剂15-20份、速凝剂5-10份和助磨剂 6-12份。进一步地，所述硫酸盐为石膏、粉煤灰、硅渣、铝硅酸钠中任一种以上硅酸盐的混合物。进一步地，所述工业废渣为矿渣、煤矸石、粉煤灰中的一种或或多种混合物。进一步地，所述速凝剂为铝酸钠、碳酸钠和生石灰混合物。一种高性能的复合水泥砂浆，所述助磨剂由以下重量份的原料制备而成：十二烷基苯12-20份、生化废液8-10份 、木质素磺酸钠1-5份、醋酸胺5-8份、不饱合聚酯树酯1-4份和水1-5份。一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，包括如下步骤：S1、称取一定量的水泥熟料85-100份、热塑型丁苯橡胶20-35份、珍珠岩粉20-30份、硫酸盐15-30份、小颗粒河沙10-20份、硫酸铝10-15份、工业废渣20-35份、氟石膏10-20份、聚丙烯腈纤维15-20份混合之后加入分散搅拌机进行分散搅拌后，倒入预热器进行预热，经煅烧窑500-800℃煅烧，得到半成品水泥；S2、将步骤S1所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入引气剂10-15份、水泥增强剂15-20份、速凝剂5-10份和助磨剂 6-12份，充分搅拌20-30分钟，静置15-20分钟后再搅拌20-25分钟，得到成品复合水泥砂浆。一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，水泥增强剂的制备过程为：1）将生化废液8-10份 和木质素磺酸钠1-5份混合搅拌均匀，得到混合物；2）将十二烷基苯12-20份、醋酸胺5-8份、不饱合聚酯树酯1-4份和水1-5份加入到步骤1）的混合物中，搅拌均匀；制得水泥助磨剂。本专利技术按上诉各配比，并加入适量水后搅拌均匀，即可进行施工，与现有技术相比，由于加入热塑型丁苯橡胶 SEBS 能够有效提高水泥砂浆的韧性，使其抗老化性能提高，具有易成形、质轻、隔音、抗冻，能够有效提高建筑物墙体韧性，避免空鼓开裂等显著的优点。工艺简单，成本不高；不会增加水泥的生产成本或使用成本。具体实施方式为了使本专利技术的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本专利技术包括由以下重量份的原料制备而成：水泥熟料85-100份、热塑型丁苯橡胶20-35份、珍珠岩粉20-30份、硫酸盐15-30份、小颗粒河沙10-20份、硫酸铝10-15份、工业废渣20-35份、氟石膏10-20份、引气剂10-15份、聚丙烯腈纤维15-20份、水泥增强剂15-20份、速凝剂5-10份和助磨剂 6-12份。所述硫酸盐为石膏、粉煤灰、硅渣、铝硅酸钠中任一种以上硅酸盐的混合物。所述工业废渣为矿渣、煤矸石、粉煤灰中的一种或或多种混合物。所述速凝剂为铝酸钠、碳酸钠和生石灰混合物。所述助磨剂由以下重量份的原料制备而成：十二烷基苯12-20份、生化废液8-10份 、木质素磺酸钠1-5份、醋酸胺5-8份、不饱合聚酯树酯1-4份和水1-5份。一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，包括如下步骤：S1、称取一定量的水泥熟料85-100份、热塑型丁苯橡胶20-35份、珍珠岩粉20-30份、硫酸盐15-30份、小颗粒河沙10-20份、硫酸铝10-15份、工业废渣20-35份、氟石膏10-20份、聚丙烯腈纤维15-20份混合之后加入分散搅拌机进行分散搅拌后，倒入预热器进行预热，经煅烧窑500-800℃煅烧，得到半成品水泥；S2、将步骤S1所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入引气剂10-15份、水泥增强剂15-20份、速凝剂5-10份和助磨剂 6-12份，充分搅拌20-30分钟，静置15-20分钟后再搅拌20-25分钟，得到成品复合水泥砂浆。一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，水泥增强剂的制备过程为：1）将生化废液8-10份 和木质素磺酸钠1-5份混合搅拌均匀，得到混合物；2）将十二烷基苯12-20份、醋酸胺5-8份、不饱合聚酯树酯1-4份和水1-5份加入到步骤1）的混合物中，搅拌均匀；制得水泥助磨剂。实施例1：一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，包括如下步骤：S1、称取一定量的水泥熟料89份、热塑型丁苯橡胶23份、珍珠岩粉24份、硫酸盐19份、小颗粒河沙14份、硫酸铝11份、工业废渣25份、氟石膏14份、聚丙烯腈纤维17份混合之后加入分散搅拌机进行分散搅拌后，倒入预热器进行预热，经煅烧窑600℃煅烧，得到半成品水泥；S2、将步骤S1所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入引气剂13份、水泥增强剂18份、速凝剂7份和助磨剂 11份，充分搅拌26分钟，静置17分钟后再搅拌24分钟，得到成品复合水泥砂浆。一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，水泥增强剂的制备过程为：1）将生化废液9份 和木质素磺酸钠1-5份混合搅拌均匀，得到混合物；2）将十二烷基苯15份、醋酸胺5份、不饱合聚酯树酯3份和水4份加入到步骤1）的混合物中，搅拌均匀；制得水泥助磨剂。实施例2：一种高性能的复合水泥砂浆的制备方法，包括如下步骤：S1、称取一定量的水泥熟料100份、热塑型丁苯橡胶35份、珍珠岩粉30份、硫酸盐30份、小颗粒河沙20份、硫酸铝15份、工业废渣35份、氟石膏20份、聚丙烯腈纤维20份混合之后加入分散搅拌机进行分散搅拌后，倒入预热器进行预热，经煅烧窑800℃煅烧，得到半成品水泥；S2、将步骤S1所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入引气剂15份、水泥增强剂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，包括由以下重量份的原料制备而成：水泥熟料85‑100份、热塑型丁苯橡胶20‑35份、珍珠岩粉20‑30份、硫酸盐15‑30份、小颗粒河沙10‑20份、硫酸铝10‑15份、工业废渣20‑35份、氟石膏10‑20份、引气剂10‑15份、聚丙烯腈纤维15‑20份、水泥增强剂15‑20份、速凝剂5‑10份和助磨剂 6‑12份。

【技术特征摘要】
1.一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，包括由以下重量份的原料制备而成：水泥熟料85-100份、热塑型丁苯橡胶20-35份、珍珠岩粉20-30份、硫酸盐15-30份、小颗粒河沙10-20份、硫酸铝10-15份、工业废渣20-35份、氟石膏10-20份、引气剂10-15份、聚丙烯腈纤维15-20份、水泥增强剂15-20份、速凝剂5-10份和助磨剂 6-12份。2.根据权利要求1所述的一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，所述硫酸盐为石膏、粉煤灰、硅渣、铝硅酸钠中任一种以上硅酸盐的混合物。3.根据权利要求1所述的一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，所述工业废渣为矿渣、煤矸石、粉煤灰中的一种或或多种混合物。4.根据权利要求1所述的一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，所述速凝剂为铝酸钠、碳酸钠和生石灰混合物。5.根据权利要求1所述的一种高性能的复合水泥砂浆，其特征在于，所述助磨剂由以下重量份的原料制备而成：十二烷基苯12-20份、生化废液8-10份 、木质素磺酸钠1-5份、醋酸胺5-8份、不饱合聚酯树酯1-4份和水1-5份。6...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡圣武，
申请(专利权)人：芜湖浩权建筑工程有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34