湿式钢带无酸除鳞装备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种湿式钢带无酸除鳞装备，包括提升机、供砂斗、分配阀、抛射器、抛射室、钢带输送装置、螺旋水砂分离装置、两级沉淀池、底阀、高压喷射泵和旋流器。采用机械方式，通过向钢热轧卷板的表面喷射液体和颗粒的混合浆料去鳞介质，从而达到被处理的板卷表面去鳞，在水的缓冲作用下可减少钢带抛丸处理后的表面硬化、擦伤、拉伤，适用于冷轧、热镀锌、涂层板工艺前处理，同时由于水的存在解决了粉尘对环境的污染。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种钢带除鳞装备，特别涉及一种湿式钢带无酸除鳞装备。
技术介绍
热轧钢材表面氧化铁皮一般由三层结构组成，最上层为红色三氧化二铁Fe2O3，即铁锈层，约占2％，中间层为磁性四氧化三铁Fe3O4，约占18％和最下层的维氏体(主要是氧化亚铁FeO)约占80％。热轧钢材氧化铁皮厚度一般为7.5-15μm，氧化铁皮以下为钢材基体层。在冷轧、热镀锌或涂层等工艺中，过去一直采用酸洗对所用钢热轧卷板表面的前道工艺进行除鳞处理。但采用酸洗处理工艺的酸性物质是有腐蚀性的，在操作过程中对人员和设备会造成一定的损害，并造成严重的环境污染，造成综合运行维护成本较高。中国专利文献CN201659497U公开的钢板表面抛丸处理机，属于干法抛丸工艺，干法抛丸工艺常用于零件的清砂、去除毛刺、提高强度；结构件的表面清理和除锈；钢平板的表面清理和除锈等场合，是一种粗放形的表面处理工艺。其缺点是：表面擦伤、拉伤多、表面强度有所增加；表面处理后应立即进行表面防腐蚀处理；在处理过程中粉尘对环境污染严重。中国专利文献CN103878189A公开的钢材表面无酸除鳞的工艺方法及除鳞装置，采用的是破碎除鳞，钢刷机以及抛光机和砂磨机进行表面处理，其缺点也是容易产生钢带表面擦伤或者拉伤。而热轧卷板表面除鳞处理后必须要满足后道工艺要求(如冷轧、镀锌、涂层等工艺)，除鳞处理后的钢带表面不得有加工硬化、擦伤、拉伤等现象，并需要其能适应连续高速(45m/min)的流水运行作业制度。
技术实现思路
本技术为了解决现有技术的问题，提供了一种湿式钢带无酸除鳞装备，解决干法抛丸工艺易产生表面擦伤、拉伤多，表面强度有所增加无法适应后续冷轧工艺要求的问题，以满足湿式钢带无酸除鳞工艺的生产要求。本技术技术方案如下：一种湿式钢带无酸除鳞装备，包括提升机、供砂斗、分配阀、抛射器、抛射室、钢带输送装置、螺旋水砂分离装置、两级沉淀池、底阀、高压喷射泵和旋流器，所述提升机出口与供砂斗连接，所述供砂斗用于固液混合形成浆料，所述分配阀设置于所述供砂斗底部并连接至抛射器，所述抛射器成对设置于所述钢带输送装置的相对两侧并在所述抛射室包围的空间内对钢带喷射浆料，所述抛射室的底部设
置排料口并连接至所述螺旋水砂分离装置，所述螺旋水砂分离装置的固体出料口连接至所述提升机，所述螺旋水砂分离装置的液体出料口连接至所述两级沉淀池，所述底阀和高压喷射泵设置在两级沉淀池的底部，所述高压喷射泵连接至所述旋流器，所述旋流器的底部出口连接至所述供砂斗，所述旋流器的顶部出口连接至所述两级沉淀池。优选的，所述抛射器的浆料喷射方向与所述钢带输送装置的输送方向夹角为105°-110°。进一步的，所述两级沉淀池包括并列设置的第一级沉淀池和第二级沉淀池，所述第一级沉淀池和第二级沉淀池之间设置溢流挡板，所述螺旋水砂分离装置的液体出料口连接至所述第一级沉淀池，所述底阀和高压喷射泵设置在所述第一级沉淀池的底部，所述旋流器的顶部出口连接至所述第二级沉淀池。进一步的，所述第二级沉淀池设有除油装置，所述除油装置为除油盘或除油带。本技术所提供的技术方案的优点在于，采用机械方式，通过向钢热轧卷板的表面喷射液体和颗粒的混合浆料去鳞介质，从而达到被处理的板卷表面去鳞，在整个生产过程中，该技术无需使用如酸性的有害化学物质，占地面积小，绿色环保，低成本。在水的缓冲作用下可减少钢带抛丸处理后的表面硬化、擦伤、拉伤，适用于冷轧工艺前处理，同时由于水的存在解决了粉尘对环境的污染。该工艺不仅可替代酸洗工艺，保护环境，节约生产成本，并可满足各种如高档次结构件、型钢、有色黑色铸件等的表面处理要求。附图说明图1为本技术工艺示意图。图2为抛射器喷射方向与钢带运动方向夹角示意图。图3为本技术装置结构示意图。图4为本技术装置主视示意图。图5为本技术装置侧视示意图。具体实施方式下面结合实施例对本技术作进一步说明，但不作为对本技术的限定。请参见图3至图5，本实施例所公开的湿式钢带无酸除鳞装备，包括支架平台12以及依靠支架平台12进行组建的提升机1、供砂斗2、分配阀3、抛射器4、抛射室5、钢带输送装置6、螺旋水砂分离装置7、两级沉淀池8、底阀9、高压喷射泵10和旋流器11。供砂斗2安装在支架平台12的顶部，用于混合水和固体颗粒成抛丸浆料。固体颗粒选用粒径为0.3mm-0.8mm的钢砂、玻璃微珠或氧化亚铁，水与固体颗粒按重量比计为1︰1-3。在供砂斗2底部安装分配阀3，在支架平台12的中部设置封闭的抛射室5，
抛射室5的顶壁和底面成倾斜布置，两个抛射器4固定设置在抛射室5的顶壁和底面，抛射器4的喷射方向朝向抛射室5的内部，分配阀3出口连接至抛射器4用于控制抛丸浆料注入抛射器4的速度。钢带输送装置6以水平方式布置并从抛射室5的内部穿过，为了达到理想的抛丸效果，两台抛射器4以对称方式布置于钢带输送装置6的上下两侧，即使得两台抛射器4到由钢带输送装置6输送的钢带13上下表面距离一致，且抛射器4的喷射方向与钢带13运动方向夹角也一致，该夹角α为105°-110°。抛射室5的底部设置排料口并连接至螺旋水砂分离装置7，螺旋水砂分离装置7的固体出料口连接至提升机1，提升机1出口与供砂斗2连接。螺旋水砂分离装置7的液体出料口连接至两级沉淀池8的第一级沉淀池81，与第一级沉淀池81并排设有第二级沉淀池82，第一级沉淀池81和第二级沉淀池82之间设置溢流挡板83。第一级沉淀池81的底部设置底阀9和高压喷射泵10，高压喷射泵10通过管道连接至设置在供砂斗2上方的旋流器11，旋流器11的底部出口连接至供砂斗2，旋流器11的顶部出口连接至第二级沉淀池82，第二级沉淀池82中的混合液通过污水泵送入过虑系统进行过虑后再循环回用。上述实施例中，钢带是以水平直线运动方式输送的。钢带输送装置6也可以以立式方式布置，相应的，抛射室5的两个侧壁与钢带输送装置6的输送方向呈夹角布置，两个抛射器4固定设置在抛射室5的两个侧壁以对称方式布置于钢带输送装置6的左右两侧，此时钢带是以立式直线运动输送。该装备的运作工程是这样的，在湿式无酸除磷过程中，水和固体颗粒按比例进入供砂斗2进行混合处理形成抛丸浆料，然后进入分配阀3并注入到各个预定的抛射器4。固体颗粒根据所处理工件材质不同可选用钢砂(丸)、玻璃微珠、氧化亚铁等。固体粿粒的粒径可采用0.3mm-0.8mm，粒径选用可根据所需要的成品表面质量而选定。在同一生产线可以并列布置多套湿式钢带无酸除鳞装备进行多级抛丸处理，在初级喷抛时可采用较大粒径，后级可采用较小粒径以提高表面质量。抛射器4的抛丸器在可控制变速电机的带动下高速旋转，抛丸浆料通过气动管夹阀(控制浆液流量)送至到进丸管从而进入抛丸子轮中心，在一定喷射动力的作用下通过定向喷口(控制浆料抛射方向)喷出进入叶片，由高速旋转的叶片不断被加速直至离开，抛丸浆料成预定角度，即抛射器4的喷射方向与钢带13运动方向夹角α为105°-110°，以高速扇形束射向由钢带输送装置6输送的钢带13的上下表面，见图1和图2，浆料喷射速度为45m/s-85m/s，浆料喷射量为350kg/min-850kg/min，起到清除钢带13表面的氧化磷层、油污及各种杂质本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种湿式钢带无酸除鳞装备，其特征在于：包括提升机(1)、供砂斗(2)、分配阀(3)、抛射器(4)、抛射室(5)、钢带输送装置(6)、螺旋水砂分离装置(7)、两级沉淀池(8)、底阀(9)、高压喷射泵(10)和旋流器(11)，所述提升机(1)出口与供砂斗(2)连接，所述供砂斗(2)用于固液混合形成浆料，所述分配阀(3)设置于所述供砂斗(2)底部并连接至抛射器(4)，所述抛射器(4)成对设置于所述钢带输送装置(6)的相对两侧并在所述抛射室(7)包围的空间内对钢带(13)喷射浆料，所述抛射室(5)的底部设置排料口并连接至所述螺旋水砂分离装置(7)，所述螺旋水砂分离装置(7)的固体出料口连接至所述提升机(1)，所述螺旋水砂分离装置(7)的液体出料口连接至所述两级沉淀池(8)，所述底阀(9)和高压喷射泵(10)设置在两级沉淀池(8)的底部，所述高压喷射泵(10)连接至所述旋流器(11)，所述旋流器(11)的底部出口连接至所述供砂斗，所述旋流器的顶部(11)出口连接至所述两级沉淀池(8)。

【技术特征摘要】
1.一种湿式钢带无酸除鳞装备，其特征在于：包括提升机(1)、供砂斗(2)、分配阀(3)、抛射器(4)、抛射室(5)、钢带输送装置(6)、螺旋水砂分离装置(7)、两级沉淀池(8)、底阀(9)、高压喷射泵(10)和旋流器(11)，所述提升机(1)出口与供砂斗(2)连接，所述供砂斗(2)用于固液混合形成浆料，所述分配阀(3)设置于所述供砂斗(2)底部并连接至抛射器(4)，所述抛射器(4)成对设置于所述钢带输送装置(6)的相对两侧并在所述抛射室(7)包围的空间内对钢带(13)喷射浆料，所述抛射室(5)的底部设置排料口并连接至所述螺旋水砂分离装置(7)，所述螺旋水砂分离装置(7)的固体出料口连接至所述提升机(1)，所述螺旋水砂分离装置(7)的液体出料口连接至所述两级沉淀池(8)，所述底阀(9)和高压喷射泵(10)设置在两级沉淀池(8)的底部，所述高压喷射泵(10)连接至所述旋流器(11)...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵颏宇，高志，何志刚，韩小卫，
申请(专利权)人：江苏鑫华能环保工程股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32