本实用新型专利技术提供一种PVC树脂吨包线电气控制装置，包括PVC树脂料仓、称量系统、送风切断阀、排风切断阀、风机、抱夹气缸及相关连接管道。其中，称量系统用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，称量系统进口管道通过称重下料阀与PVC树脂料仓相连，出口管道与放料阀连接，并经放料阀与包装管道相连，风机经送风切断阀与包装管道连接；排风切断阀经排风切断阀与包装管道连接；抱夹气缸装在包装管道末端。称重下料阀、称量系统、放料阀、风机、送风切断阀、排风切断阀和抱夹气缸与PLC控制器相连，并受其控制，PLC控制器与触摸显示屏互通连接。本实用新型专利技术减少了手动控制开关环节，使系统控制流程缩短，运行稳定，运行及维护费用低，提高了装置运行的安全性。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及吨包线领域，具体地说是一种PVC树脂吨包线电气控制装置。
技术介绍
国内PVC树脂生产企业大多采用传统的25kg纸塑复合袋进行包装，这种包装方式成本较高、不可回收且易产生漏粉、破包等质量问题。目前，不少厂家使用PVC树脂吨包线将产品25kg小袋包装改为1吨包装，不仅有效解决了以上问题，还具有成本低、装卸便利等优点。吨包线基本能达到自动控制，这种控制方式仍存在几个问题，一是PLC的程序需要设备生产商将逻辑顺序和全部参数写入程序中，现场操作人员只能对既定程序进行开关控制，无法根据实际情况改变部分参数。实际使用中，由于PVC树脂型号不同或湿度差异，会引起包装的体积不一样。在不改变控制程序相关参数的情况下，容易出现物料溢出吨包袋或吨包袋装填不满等异常情况。二是控制程序中吹袋时间无法根据吨包袋情况进行改变，导致工厂无法根据需要改变吨包袋。当需要调整程序的参数时，必须通过专业技术人员修改程序数据，操作过程复杂，耗时长，使使用者无法及时根据客户的要求调整吨包袋。三是公知的PLC控制系统所用的电气开关元件较多，故障点多，维修困难。需要多人同时操作，自动化程度不高。四是现有称量系统安装在吨包袋的底部，PVC树脂在下料过程中，物料颤动造成称重传感器计量不准确，而且称量系统量程大，计量误差大。
技术实现思路
本技术的技术任务是针对现有技术的不足，提供一种结构简单、使用方便、调试维修方便的PVC树脂吨包线电气控制装置。
本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
PVC树脂吨包线电气控制装置，包括PVC树脂料仓、称量系统、吨包袋及鼓风系统，还包括PLC控制箱，其中：
所述PVC树脂料仓通过称重下料管与称量系统相连，称重下料管上设有称重下料阀；所述称量系统用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，称量系统下端连接包装管道，包装管道上设有放料阀，包装管道的末端匹配伸入至吨包袋的进料口，包装管道两侧相对设有夹袋抱箍，夹袋抱箍由抱夹气缸驱动；所述鼓风系统包括设于包装管道外侧壁并与其连接为一体的夹层风道结构，夹层风道上部开设送风口和排风口，送风口通过串联有送风切断阀的管道与风机相连，排风口通过串联有排风切断阀的管道与外界相通；所述PLC控制箱内的PLC控制器与触摸显示屏互通连接，PLC控制器通过总线与称重下料阀、称量系统、放料阀、风机、送风切断阀、排风切断阀和抱夹气缸相连，并对其进行通断电控制。
优选所述吨包袋的进料口为弹力松紧带的束口。
所述触摸显示屏型号为西门子Smart1000IE。
所述PLC控制器型号为西门子S7-300型。
优选所述送风切断阀管道或排风切断阀管道上连有压力仪表。
优选所述PVC树脂料仓的外侧壁设有气动敲击锤。
本技术的PVC树脂吨包线电气控制装置与现有技术相比所产生的有益效果是：
1、通过人机交互界面触摸显示屏控制设置PLC控制器，操作简单、直观，不需专业工程技术人员，使用者即可完成称重控制、吹袋时间等控制参数的修改。触摸显示屏上的信号灯，方便使用者观察装置的运行状态，异常情况下具有报警功能并显示故障部位或设备。
2、通过PLC控制器程序控制自控元器件，减少了手动控制开关环节，使系统控制流程缩短，运行更加稳定，节省设备投资成本，运行及维护费用较低。
3、为了防止非操作人员非法操作，增加了密码及参数设置权限，提高了PVC吨包线的运行安全性。
4、吨包袋的进料口为弹力松紧带的束口，气密性良好，增加了束口与包装管道末端外侧壁的贴合度，称量系统设于PVC树脂料仓与吨包袋之间，称量系统用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，这样称量系统便无需使用量程大的称重传感器，减小了称量误差，进一步的，由于称重传感器单批次称量量程小，物料颤动所造成的称重传感器计量误差也相对较小。
附图说明
附图1是本技术PVC吨包线的结构示意图。
附图2是本技术PVC吨包线的控制示意图。
图中，1、称重下料阀，2、称量系统，3、PLC控制箱，4、放料阀，5、送风切断阀，6、排风切断阀，7、风机，8、抱夹气缸，9、夹袋抱箍，10、包装管道，11、夹层风道，12、PVC树脂料仓，13、压力仪表，14、吨包袋，15、进料口，16、气动敲击锤。
具体实施方式
下面结合附图1、2，对本技术的PVC树脂吨包线电气控制装置作以下详细说明。
如附图1、2所示，本技术的PVC树脂吨包线电气控制装置，包括PVC树脂料仓12、称量系统2、吨包袋14及鼓风系统，还包括PLC控制箱3，其中：所述PVC树脂料仓12的外侧壁设有气动敲击锤16，PVC树脂料仓12通过称重下料管与称量系统2相连，称重下料管上设有称重下料阀1；所述称量系统2用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，其包括计量料筒和设在计量料筒底部的称重传感器，称量系统2下端连接包装管道10，包装管道10上设有放料阀4，包装管道10的末端匹配伸入至吨包袋14的进料口15，包装管道10两侧相对设有夹袋抱箍9，夹袋抱箍9由抱夹气缸8驱动；所述吨包袋14的进料口15为弹力松紧带的束口，该束口与包装管道10的末端外侧壁无缝紧贴；所述鼓风系统包括设于包装管道10外侧壁并与其连接为一体的夹层风道11结构，夹层风道11上部开设送风口和排风口，送风口通过串联有送风切断阀5的管道与风机7相连，排风口通过串联有排风切断阀6的管道与外界相通；所述PLC控制箱3内的PLC控制器与触摸显示屏互通连接，PLC控制器型号为西门子S7-300型，触摸显示屏型号为西门子Smart1000IE，上述称重下料阀1、称量系统2、放料阀4、风机7、送风切断阀5、排风切断阀6和抱夹气缸8的信号输出端和输入端通过总线分别与PLC控制器的信号输入端与输出端相连并受其控制。
优选上述送风切断阀5管道或排风切断阀6管道上连有压力仪表13，本实施例中压力仪表13连接在送风切断阀5管道上。
本技术PVC树脂吨包线电气控制装置的工作流程如下：
1、PVC树脂吨包线电气控制装置启动后，首先PLC控制器将进行程序初始化，通过称量系统2的称重传感器检查计量料筒内物料的重量是否在设定值范围内。若料重不在设定值范围内，则PLC控制器输出信号打开称重下料阀1开始加料，加料重量达到设定值时自动停止加料。
2、称料程序完毕，等待操作人员按启动按钮进入包装程序。包装程序由抱夹、吹袋、下料、松开、完成5步组成。操作人员将吨包袋14固定好后按下启动按钮，运行指示灯亮（绿色）后抱夹气缸8动作夹住吨包袋14，动作到位后向PLC控制器发出信号，由其判断是否抱夹到位。抱夹到位后风机7启动，送风切断阀5打开，开始吹袋，吹袋时间由触摸显示屏设定(此设65s)；时间到设定值后，PLC控制器发出信号，停风机7并关闭送风切断阀5，吹袋完毕。PLC控制器发出信号打开放料阀4打开，开始装料。当称量系统2的料重到达排气设定值时，排风切断阀6打开，系统排气释放吨包袋14内的压力，压力仪表13显示当前压力值，排气时间通过触摸显示屏设定。当称量系统2内料重低于5kg时放料阀4关闭，称量系统2内剩余物料在放料阀4关闭过程中进入吨包袋14内。
3、放料阀4关闭后，下料完毕。放料阀4向PLC控制器发出关闭信本文档来自技高网...
【技术保护点】
PVC树脂吨包线电气控制装置，包括PVC树脂料仓、称量系统、吨包袋及鼓风系统，其特征在于，还包括PLC控制箱，其中：所述PVC树脂料仓通过称重下料管与称量系统相连，称重下料管上设有称重下料阀；所述称量系统用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，称量系统下端连接包装管道，包装管道上设有放料阀，包装管道的末端匹配伸入至吨包袋的进料口，包装管道两侧相对设有夹袋抱箍，夹袋抱箍由抱夹气缸驱动；所述鼓风系统包括设于包装管道外侧壁并与其连接为一体的夹层风道结构，夹层风道上部开设送风口和排风口，送风口通过串联有送风切断阀的管道与风机相连，排风口通过串联有排风切断阀的管道与外界相通；所述PLC控制箱内的PLC控制器与触摸显示屏互通连接，PLC控制器通过总线与称重下料阀、称量系统、放料阀、风机、送风切断阀、排风切断阀和抱夹气缸相连，并对其进行通断电控制。
【技术特征摘要】
1.PVC树脂吨包线电气控制装置，包括PVC树脂料仓、称量系统、吨包袋及鼓风系统，其特征在于，还包括PLC控制箱，其中：
所述PVC树脂料仓通过称重下料管与称量系统相连，称重下料管上设有称重下料阀；所述称量系统用于计量PVC树脂的净重和批次累计重量，称量系统下端连接包装管道，包装管道上设有放料阀，包装管道的末端匹配伸入至吨包袋的进料口，包装管道两侧相对设有夹袋抱箍，夹袋抱箍由抱夹气缸驱动；所述鼓风系统包括设于包装管道外侧壁并与其连接为一体的夹层风道结构，夹层风道上部开设送风口和排风口，送风口通过串联有送风切断阀的管道与风机相连，排风口通过串联有排风切断阀的管道与外界相通；所述PLC控制箱内的PLC控制器与触摸显示屏互通连接，PLC控制器通过总线与称重下料阀、称量系统、放料阀、...
【专利技术属性】
技术研发人员：马祥红，李叔强，于广龙，孙云峰，
申请(专利权)人：济宁金威煤电有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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