多热源的烟气余热回收系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种多热源的烟气余热回收系统，其包括多个换热器、冷却液回收器以及热泵系统。所述多个换热器中各换热器具有：烟气入口，连通于对应的一个锅炉的排气口；烟气出口；冷却液入口，供冷却液流入；以及冷却液出口，供冷却液排出。冷却液回收器具有：多个冷却液回收器入口，分别连通于对应换热器的冷却液出口；以及冷却液回收器出口。热泵系统具有：热泵入口，经由循环泵连通于冷却液回收器出口；热泵出口，经由冷却总管和多个冷却支管与各个换热器的冷却液入口连通；流体入口，供来自外部的流体流入；以及流体出口，供流经热泵系统内部的流体排出。本实用新型专利技术的多热源的烟气余热回收系统能对多个热源的烟气同时进行余热的循环回收。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及余热回收领域，尤其涉及一种多热源的烟气余热回收系统。
技术介绍
锅炉在向外界提供能量的同时会排出烟气，如何回收利用烟气热量是锅炉节能减排的主要方向。现有的烟气余热深度回收技术在单个排烟通道的烟气利用上提出了很多建设性方案，如已知的烟气全热回收喷淋技术可将排放的烟气温度降低至25°C左右，已基本完全回收了烟气余热。但是，在实际生产生活现场中，经常是多台锅炉集中提供热量，并根据负荷变化来调整锅炉运行情况。若采用的是天然气燃料，根据相关设计标准，则每台锅炉都拥有一个独立的烟囱。如果采用单座烟囱配置一套烟气余热回收装置方式，则囿于现场条件(占地面积、一次性投资、控制策略)很难完全实现。
技术实现思路
鉴于
技术介绍
中存在的问题，本技术的目的在于提供一种多热源的烟气余热回收系统，其能对多个热源的烟气同时进行余热的循环回收。为了实现上述目的，本技术提供了一种多热源的烟气余热回收系统，其包括多个换热器、冷却液回收器以及热栗系统。所述多个换热器中各换热器具有:烟气入口，连通于对应的一个锅炉的排气口；烟气出口 ；冷却液入口，供冷却液流入;以及冷却液出口，供冷却液排出。冷却液回收器具有:多个冷却液回收器入口，分别连通于对应换热器的冷却液出口；以及冷却液回收器出口。热栗系统具有:热栗入口，经由循环栗连通于冷却液回收器出口；热栗出口，经由冷却总管和多个冷却支管与各个换热器的冷却液入口连通;流体入口，供来自外部的流体流入;以及流体出口，供流经热栗系统内部的流体排出。其中，各个锅炉排出的烟气经由排气口以及对应换热器的烟气入口进入对应一个换热器，与经由对应的冷却液入口进入该对应一个换热器的冷却液进行换热，烟气经过换热降温后经由对应的烟气出口排出；各个换热器内的换热升温后的冷却液经由对应的冷却液出口以及冷却液回收器入口进入冷却液回收器，收集在一起的冷却液经由冷却液回收器出口进入循环栗，并在循环栗的带动下经由热栗入口进入热栗系统;进入热栗系统的冷却液与经由流体入口进入热栗系统的来自外部的流体换热，换热升温后的流体经由流体出口排出以供外部使用;而在热栗系统中换热降温后的冷却液经由热栗出口、冷却总管、所述多个冷却支管以及各个冷却液入口进入对应的换热器，进入下一个烟气余热回收的循环。本技术的有益效果如下:在根据本技术的多热源的烟气余热回收系统中，各个锅炉排出的烟气经由与其对应的换热器中的冷却液换热，冷却液吸收烟气的热量后进入冷却液回收器，并在循环栗带动下进入热栗系统，并与从外部流入的流体换热并供外部使用，以实现各个锅炉排出的烟气的余热回收;换热后的冷却液经由冷却总管以及所述多个冷却支管再次进入对应的换热器，进入下一个烟气余热回收的循环。由此，利用一套多热源的烟气余热回收系统可同时实现对多个热源的余热回收，从而占用空间小、成本低且控制简化。【附图说明】图1为根据本技术的多热源的烟气余热回收系统的一实施例的示意图；图2为根据本技术的多热源的烟气余热回收系统的另一实施例的示意图；图3为根据本技术的多热源的烟气余热回收系统的又一实施例的示意图；图4为根据本技术的多热源的烟气余热回收系统的再一实施例的示意图。其中，附图标记说明如下:I换热器2B21排污阀11烟气入口2B3液面传感器12烟气出口2B4冷却液集水箱入口13冷却液入口2B5冷却液集水箱出口14冷却液出口3热栗系统2冷却液回收器31热栗入口21冷却液回收器入口 32热栗出口22冷却液回收器出口 33流体入口2A集水器34流体出口2A1冷却液集水器入口 4循环栗2A2冷却液集水器出口 5冷却总管2A3排气阀6冷却支管2B集水箱61流量传感器2B1溢流管7分水器2B2排污管71分水器排气阀【具体实施方式】下面参照附图来详细说明本技术的多热源的烟气余热回收系统。参照图1至图4，根据本技术的多热源的烟气余热回收系统包括多个换热器1、冷却液回收器2以及热栗系统3。所述多个换热器I中各换热器I具有:烟气入口 11，连通于对应的一个锅炉(未示出)的排气口；烟气出口 12;冷却液入口 13，供冷却液流入；以及冷却液出口 14，供冷却液排出。在此补充的是，与各个换热器I连通的锅炉为本技术的多热源的烟气余热回收系统所对应吸收的多个热源。冷却液回收器2具有:多个冷却液回收器入口 21，分别连通于对应换热器I的冷却液出口 14;以及冷却液回收器出口22。热栗系统3具有:热栗入口 31，经由循环栗4连通于冷却液回收器出口 22;热栗出口32，经由冷却总管5和多个冷却支管6与各个换热器I的冷却液入口 13连通;流体入口33，供来自外部的流体流入；以及流体出口 34，供流经热栗系统3内部的流体排出。在此补充的是，外部流入的流体是为热栗系统3中待加热的流体(例如热网回水)。其中，各个锅炉排出的烟气经由排气口以及对应换热器I的烟气入口11进入对应一个换热器I，与经由对应的冷却液入口 13进入该对应一个换热器I的冷却液进行换热，烟气经过换热降温后经由对应的烟气出口 12排出(根据后述的换热器类别，若采用直接接触式烟气换热器，则采用锅炉原有烟囱排出降温后的烟气，若采用间接式烟气换热器，根据出口烟气参数可采用锅炉原有烟囱或系统自设新烟囱作为出口)；各个换热器I内的换热升温后的冷却液经由对应的冷却液出口 14以及冷却液回收器入口 21进入冷却液回收器2，收集在一起的冷却液经由冷却液回收器出口 22进入循环栗4，并在循环栗4的带动下经由热栗入口 31进入热栗系统3;进入热栗系统3的冷却液与经由流体入口 3 3进入热栗系统3的来自外部的流体换热，换热升温后的流体经由流体出口 34排出以供外部使用;而在热栗系统3中换热降温后的冷却液经由热栗出口 32、冷却总管5、所述多个冷却支管6以及各个冷却液入口13进入对应的换热器I，进入下一个烟气余热回收的循环。在根据本技术的多热源的烟气余热回收系统中，各个锅炉(多个热源)排出的烟气经由与其对应的换热器I中的冷却液换热，冷却液吸收烟气的热量后进入冷却液回收器2，并在循环栗4带动下进入热栗系统3，并与从外部流入的流体(待加热流体)换热并供外部使用，以实现各个锅炉排出的烟气的余热回收;换热后的冷却液经由冷却总管5以及所述多个冷却支管6再次进入对应的换热器I，进入下一个烟气余热回收的循环。由此，利用一套多热源的烟气余热回收系统可同时实现对多个热源的余热回，从而占用空间小、成本低且控制简化。在根据本技术的多热源的烟气余热回收系统中，在一实施例中，换热器I为直接接触式换热器或间接式换热器。在根据本技术的多热源的烟气余热回收系统中，参照图3，在一实施例中，冷却液回收器2为集水器2A。如果冷却液回收器2与换热器I的压差较大时，优选集水器2A作为冷却液回收器2。在根据本技术的多热源的烟气余热回收系统中，参照图3，在一实施例中，所述集水器2A包括:多个冷却液集水器入口 2A1，分别作为对应的冷却液回收器入口 21;冷却液集水器出口 2A2，作为冷当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多热源的烟气余热回收系统，其特征在于，包括：多个换热器(1)，各换热器(1)具有：烟气入口(11)，连通于对应的一个锅炉的排气口；烟气出口(12)；冷却液入口(13)，供冷却液流入；以及冷却液出口(14)，供冷却液排出；冷却液回收器(2)，具有：多个冷却液回收器入口(21)，分别连通于对应换热器(1)的冷却液出口(14)；以及冷却液回收器出口(22)；热泵系统(3)，具有：热泵入口(31)，经由循环泵(4)连通于冷却液回收器出口(22)；热泵出口(32)，经由冷却总管(5)和多个冷却支管(6)与各个换热器(1)的冷却液入口(13)连通；流体入口(33)，供来自外部的流体流入；以及流体出口(34)，供流经热泵系统(3)内部的流体排出；其中，各个锅炉排出的烟气经由排气口以及对应换热器(1)的烟气入口(11)进入对应一个换热器(1)，与经由对应的冷却液入口(13)进入该对应一个换热器(1)的冷却液进行换热，烟气经过换热降温后经由对应的烟气出口(12)排出；各个换热器(1)内的换热升温后的冷却液经由对应的冷却液出口(14)以及冷却液回收器入口(21)进入冷却液回收器(2)，收集在一起的冷却液经由冷却液回收器出口(22)进入循环泵(4)，并在循环泵(4)的带动下经由热泵入口(31)进入热泵系统(3)；进入热泵系统(3)的冷却液与经由流体入口(33)进入热泵系统(3)的来自外部的流体换热，换热升温后的流体经由流体出口(34)排出以供外部使用；而在热泵系统(3)中换热降温后的冷却液经由热泵出口(32)、冷却总管(5)、所述多个冷却支管(6)以及各个冷却液入口(13)进入对应的换热器(1)，进入下一个烟气余热回收的循环。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李志勇，刘国利，石明翔，关善梅，
申请(专利权)人：鼎立实创智能控制技术北京有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11