本发明专利技术涉及一种含挥发组元炉渣的炉渣实际成分性能检测方法。所涉及的方法包括：进行炉渣性能检测，得到炉渣性能参数，所述炉渣性能参数包括熔点、密度、粘度、表面张力、导电性、导热性；进行热重测定，得到炉渣失重过程；所述热重测定条件与炉渣性能检测条件相同；根据炉渣原始成分确定炉渣在性能检测过程的挥发组元或/和挥发模型；结合炉渣失重过程和挥发组元或/和挥发模型，计算得到炉渣性能检测时的炉渣实际成分；所述炉渣性能参数为炉渣实际成分的性能参数。本发明专利技术的检测方法可以有效地解决含挥发组元炉渣性能检测不准确的问题，使得炉渣性能测定结果更加准确，更具参考价值。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术设及火法冶金中含挥发组元的炉渣高溫性能检测，包括含氣炉渣、高铅渣、 含锋炉渣等，利用本专利提供的方法可W获得更加准确的炉渣性能参数值。本方法也可推 广应用到含挥发组元的合金性能测定。
技术介绍
炉渣性能控制火法冶炼过程控制的重要方面，如在钢铁冶炼中，就有"炼钢就是炼 渣"之说。因此，获得尽可能准确的冶金炉渣性能数据对火法冶炼工艺的顺利进行及其工艺 优化等具有重要意义。除部分炉渣本身含有易挥发组元(如高铅渣、含锋炉渣等），为了满足 冶炼的特殊要求，氣化物经常被作为炉渣的添加物。在加热过程中，氧化铅、锋、氣化物等易 于挥发，使得炉渣成分实际上处于不断的变化之中，导致炉渣性能测定误差（或称为测不 准），包括炉渣烙点、密度、粘度、导电性、导热性、表面张力等。相关测定方法如表1所示。 表1冶金炉渣性能的主要测定方法在上述炉渣性能的测定中，炉渣都要经历升溫和保持过程。首先采用固态化学试 剂纯的物料配制炉渣(也有采用预烙炉渣），炉渣成分也由此确定;然后压块、升溫、烙化，再 进行性能测定，整个测定周期在高溫段需停留数小时W上。如果炉渣中存在高溫易挥发组 元，在测定过程中运些组元会持续性挥发，导致炉渣成分的连续变化，测定的数据实际上已 经不是炉渣原始成分对应的数据(而现行炉渣性能测定只能W原始渣成分作为对应炉渣， 其准确性受到影响）。高溫停留时间越长，运一影响越显著。因此，如何能获得更加准确的炉 渣性能参数，是一个亟待解决的问题。
技术实现思路
针对现有技术的缺陷或不足，本专利技术的目的在于提供一种含挥发组元炉渣的炉渣 实际成分性能检测方法。[000引为此，本专利技术提供的含挥发组元炉渣的炉渣实际成分性能检测方法： 进行炉渣性能检测，得到炉渣性能参数，所述炉渣性能参数包括烙点、密度、粘度、 表面张力、导电性、导热性； 进行热重测定，得到炉渣失重过程;所述热重测定条件与炉渣性能检测条件相同； 根据炉渣原始成分确定炉渣在性能检测过程的挥发组元或/和挥发模型； 结合炉渣失重过程和挥发组元或/和挥发模型，计算得到炉渣性能检测时的炉渣 实际成分； 所述炉渣性能参数为炉渣实际成分的性能参数。 可选的，采用差热/热重结合的方式对炉渣烙点进行测定同时得到炉渣失重过程。 本专利技术的有益效果是： 本专利技术的检测方法可W有效地解决含挥发组元炉渣性能检测不准确的问题，使得 炉渣性能测定结果更加准确，更具参考价值。【附图说明】 图1为实施例2中高铅渣渣样热重与差热曲线。图3为实施例3中氣化物挥发反应的拟合TG曲线与实验TG曲线。【具体实施方式】 对炉渣中存在易挥发组元的炉渣，采用表1中的测定方法对炉渣性能测定结果作 为原始炉渣(按照一定成分配比配制的炉渣)对应的性能是不准确的。本专利技术是在对炉渣挥 发机制进行研究的基础上提出来的。本专利技术实际上包含两个方面： (1)提出了一种修正方法，具体内容包括:在进行炉渣物化性能测定之前(或测定 之后），热重装置测定了炉渣的失重过程。热重测定条件尽可能和炉渣性能测定过程一致， 包括升溫曲线、保溫时间、气氛条件等;结合炉渣高溫条件下的失重机制，确定挥发组元或/ 和挥发模型；利用失重检测结果和挥发机制模型，计算得到炉渣性能检测时的炉渣实际成 分(有别于配制炉渣原始成分，应为组元挥发等炉渣成分已经发生了变化）；W实际炉渣成 分对应测定得到的炉渣物化性能数据。本专利技术的方法是一种测定炉渣性能，然后按照测定 性能过程的炉渣成分变化，计算得到实际炉渣成分，W测得的炉渣性能参数作为对应的实 际炉渣成分的性能参数的方法。 (2)对炉渣烙点测定如果采用差热和热重分析，可W参照同样的方法处理。 本专利技术可适用于
技术介绍
部分表1所示的各种冶金炉渣性能测定。 W下是专利技术人提供的具体实施例，W对本专利技术的技术方案作进一步解释说明。 实施例1: 含氧化钢的脱憐渣，炉渣基础组成、烙点及失重测定结果如表2所示。试样中氧化 钢采用碳酸钢方式配入，烙点采用半球点烙点测定法，失重采用试样放入相蜗，悬挂加热， 连续测定其重量变化的方法。 按照相关研究，800°CW上的失重部分，主要由氧化钢挥发引起。W此折算得到氧 化钢挥发后的炉渣成分如表3所示。也就是说，表3中修正后的炉渣成分才是测得烙点对应 的炉渣真实成分。表2不同脱憐炉渣成分（％wt，质量百分数）、烙点及失重测定结果 同理，在测定炉渣粘度的试验中，采用同样的升溫和溫度保持时间，测定炉渣的失 重，修正后得到屯、的炉渣成分，W此成分与测定的炉渣粘度值对应。 炉渣密度、导电性、导热性、表面张力等是测定方法与此类同。 实施例2: 在高铅渣还原过程中，随着炉渣中氧化铅及氧化锋含量的变化，炉渣成分会不断 变化，进而炉渣性能也处于不断的变化之中。了解炉渣的性能对过程控制十分重要。 对高铅渣的还原过程，如果氧化锋、氧化巧、二氧化娃和氧化亚铁物质量保持不 变，则炉渣成分会随氧化铅的还原会出现表4所示的变化。利用热重-差热装置对试样进行 分析，结果如图1所示。并对各个溫度范围内失重率进行测算，分析结果如表5所示。 表4配制的不同铅还原程度的炉渣成分（％wt，质量百分数） 经分析，认为炉渣的失重主要为氧化铅挥发，由此计算得到失重后的炉渣组成如 表6所示。也就是说在DSC曲线上的烙点不再是表4所示炉渣的烙点，而应是表6中对应炉渣 成分的烙点。 表6修正后的炉渣成分及烙点 实施例3 电渣重烙用ANF-6渣，具体成分为70 %CaF2-30 %Al2〇3。 实验所用试样均为分析纯的化F2及Ah〇3,所用设备为德国耐驰(STA)449c同步热 分析仪。整个实验过程在高纯氮气气氛保护下进行，保护气流量为20ml/min，吹扫气流量则 为50ml/min，溫度上限为1450°C，采用程序升溫法WlO°C/min加热试样，采集TGW及DSC曲 线，图2所示。 如图2所示，在1410°C吸热峰是炉渣烙化过程的吸热峰，全烙溫度在1420左右。半 球点烙点测定值为1418°C，与差热方法测定值一致。 利用反应机理函数G(a)，对ln与1/T的关系曲线做直线拟合，拟合 效果见表7。其中， 式中；T-开氏溫度，K;[004引R-气体常数，R= 8.314J/mol-iK-iα-反应转化百分比，单位为％ ;β-升溫速率，单位为。C.min-i;f(c〇-氣化物挥发的机理函数；A-表观指前因子；E-直线斜率求取表观活化能。表7得到的反应级数与反应机理拟合函数注:Υ表示ln，X表示1/Τ。利用得到的反应机理函数计算值与相关实 验数据吻合良好(见图3)。[0化引测定原始成分为70%化F2-30%Al2〇3的炉渣的参数时，得到其烙点为1418°C。可先 根据表7推导的动力学模型计算出1420°0时炉渣重量是1100°0时炉渣重量的96.8%，按挥 发成分全部为CaF2计算，可知1420°C时炉渣修正成分为69%〔3。2-31%412〇3，也就是说， 1420°C实为炉渣成分为69%CaF2-31%Al2〇3的烙点而非70%CaF2-30%Al2〇3炉渣的烙点。【主权项】1. ，其特征在于，方法包括： 进行炉渣性能检测，得到炉渣性能参数，所述炉渣性能参数包括熔点、密度、粘度、表面 张力、导电性、导热性； 进行热重测定，得到炉渣失本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种含挥发组元炉渣的炉渣实际成分性能检测方法，其特征在于，方法包括：进行炉渣性能检测，得到炉渣性能参数，所述炉渣性能参数包括熔点、密度、粘度、表面张力、导电性、导热性；进行热重测定，得到炉渣失重过程；所述热重测定条件与炉渣性能检测条件相同；根据炉渣原始成分确定炉渣在性能检测过程的挥发组元、挥发模型或挥发组元和挥发模型；根据发组元、挥发模型或挥发组元和挥发模型以及炉渣失重过程，计算得到炉渣性能检测时的炉渣实际成分；所述炉渣性能参数为炉渣实际成分的性能参数。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵俊学，葛蓓蕾，党艳梅，刘诗薇，唐雯聃，崔雅茹，李小明，
申请(专利权)人：西安建筑科技大学，
类型：发明
国别省市：陕西;61
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