气缸罩全自动装配检测生产线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体及其上用于连续传输待装配检测气缸罩的辊轴组，所述辊轴组上依次设有上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位。该实用新型专利技术设计新颖、结构合理，通过辊轴组对待装配检测气缸罩进行流水线输送，再由机体上依次设置的上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位对该待装配检测气缸罩进行自动化装配、检测，即可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种气缸罩全自动装配检测生产线，属于气缸罩组装

技术介绍
如图1、2所示，气缸罩进行装配时，需将密封圈2压装定位于气缸罩罩体1相应的位置上，并在该密封圈2与气缸罩罩体1之间设置数个嵌管，如图示中所述嵌管包括有处于气缸罩罩体1周边的13个长嵌管3及处于气缸罩罩体1内腔壁上的4个短嵌管4，共17个嵌管需一一装配于气缸罩罩体1上并保证压装位置精度及压装深度，另外，还需在气缸罩罩体1外侧边装配PCV阀5。传统的装配方式基本上都是采用人工装配，除开PCV阀5和密封圈2装配不说，对于17个嵌管乃至更多的嵌管如采用人工一一装配，其装配精度即压装深度完全不能得到精确保证，且装配效率低，人工劳动强度大，另外人工装配的可控性差，易出现漏装、装错等情形，而采用人工检测也不能做到严格把控，容错率高，不利于气缸罩后期的正常装配及使用。
技术实现思路
针对上述现有技术中的不足之处，本技术旨在提供一种气缸罩全自动装配检测生产线，其设计新颖、结构合理，可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。为了实现上述目的，本技术的技术方案：一种气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体及其上用于连续传输待装配检测气缸罩的辊轴组，所述辊轴组上依次设有上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位。进一步的，所述上料工位的自由端或单侧或两侧设有准备工位，该准备工位具有可在所述辊轴组上滑动的托盘，该托盘上设有与待装配检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的嵌管支座、及与待装配检测气缸罩的待装PCV阀位置相对应的PCV阀定位座。进一步的，所述嵌管冷压工位包括跨设于所述辊轴组上的压装支架，及对所述托盘进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构和短嵌管压装顶升机构，该长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构沿所述辊轴组运输方向设置，在所述压装支架中部固设有长嵌管孔模板、短嵌管孔模板，该长嵌管孔模板、短嵌管孔模板与所述长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构上的托盘相对，且该托盘上的待装配检测气缸罩嵌管孔与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一相对应；在所述压装支架上端设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板相对的长嵌管升降压板、短嵌管升降压板，该长嵌管升降压板、短嵌管升降压板上的压头与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模相对应；在所述压装支架侧部设有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板对应错层并列的长嵌管进料板、短嵌管进料板，该长嵌管进料板、短嵌管进料板通过所述压装支架上的执行机构可平移至所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板正上方，且在该长嵌管进料板、短嵌管进料板上设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一对应的长嵌管进料口、短嵌管进料口。进一步的，所述压装支架呈并列设置的双门框结构，所述执行机构包括设于所述双门框结构中部相对内壁上的滑轨，及定位于该双门框结构中间竖梁中部且与所述长嵌管进料板、短嵌管进料板对应连接的长嵌管进料板驱动气缸、短嵌管进料板驱动气缸。进一步的，在所述双门框结构顶部定位有第一竖直动力缸、第二竖直动力缸，该第一竖直动力缸、第二竖直动力缸的动力杆与所述长嵌管升降压板、短嵌管升降压板相连接。进一步的，在所述压装支架侧边上方设置有长嵌管振动盘、短嵌管振动盘，该长嵌管振动盘、短嵌管振动盘的出料口对应设有长嵌管分料机构、短嵌管分料机构，该长嵌管分料机构、短嵌管分料机构下方的数个长嵌管出口、数个短嵌管出口对应与所述长嵌管进料口、短嵌管进料口一一连接。进一步的，所述嵌管检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的嵌管检测支架，在该嵌管检测支架上升降设置有长嵌管检测板，该长嵌管检测板底部中间位置设有呈弓形的短嵌管检测板，在该长嵌管检测板四周及短嵌管检测板上分别设有与其下方待压装检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的长嵌管检测接近开关、短嵌管检测接近开关。进一步的，所述气密性检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的气密检测机构，在该气密检测机构底端设有对待压装检测气缸罩进行上部封堵的上封堵固定结构，在该气密检测机构下方的机体上设有可升降并对所述待压装检测气缸罩进行下部封堵的下封堵固定结构。进一步的，所述筛选工位包括有控制器、设于所述机体上部的不合格出口和合格出口，在该不合格出口、合格出口上分别水平设置有不合格区滑轨、合格区滑轨，在该不合格区滑轨、合格区滑轨上对应滑动设有不合格区机械臂、合格区机械臂；该筛选工位还包括与所述待压装检测气缸罩相对应的打标机构，其中，所述长嵌管检测接近开关、短嵌管检测接近开关、气密检测机构、不合格区机械臂、合格区机械臂、打标机构均与所述控制器电性连接。本技术的有益效果：设计新颖、结构合理，通过辊轴组对待装配检测气缸罩进行流水线输送，再由机体上依次设置的上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位对该待装配检测气缸罩进行自动化装配、检测，即可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。附图说明图1是本技术中气缸罩的端面图；图2是图1的分解示意图；图3是本技术的俯视结构图；图4是图3的立体图；图5是图4中托盘与气缸罩立体结构图；图6是图5中托盘的立体结构图；图7是图3中振动盘分料机构的主视图；图8是图7的立体图；图9是图3中嵌管冷压工位的主视图；图10是图9的俯视图；图11是图9的立体图；图12是图3中嵌管检测工位的主视图；图13是图12的立体图；图14是图3中气密检测工位的侧视图；图15是图14的立体图；图16是图3中筛选工位的立体图。具体实施方式下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本技术。一种如图1-16所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体10及其上用于连续传输待装配检测气缸罩9的辊轴组，辊轴组上依次设有上料工位12、嵌管冷压工位13、嵌管检测工位14、气密性检测工位15及筛选工位16。待装配检测气缸罩9以图1、2所示气缸罩为例进行阐述，具有气缸罩罩体1，在该气缸罩罩体1的装配面上及内腔上具有密封圈2；在气缸罩罩体1装配面上具有13个长嵌管3；在该气缸罩罩体1内腔底具有4个短嵌管4；在该气缸罩罩体1外侧底部装配有PCV阀5。本技术的重点在于对该本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸罩全自动装配检测生产线，包括机体(10)及其上用于连续传输待装配检测气缸罩(9)的辊轴组，其特征在于：所述辊轴组上依次设有上料工位(12)、嵌管冷压工位(13)、嵌管检测工位(14)、气密性检测工位(15)及筛选工位(16)。

【技术特征摘要】
1.一种气缸罩全自动装配检测生产线，包括机体(10)及其上用于连续传输待装配检测气缸罩(9)的辊轴组，其特征在于：所述辊轴组上依次设有上料工位(12)、嵌管冷压工位(13)、嵌管检测工位(14)、气密性检测工位(15)及筛选工位(16)。
2.根据权利要求1所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述上料工位(12)的自由端或单侧或两侧设有准备工位(11)，该准备工位(11)具有可在所述辊轴组上滑动的托盘(110)，该托盘(110)上设有与待装配检测气缸罩(9)上的嵌管孔一一对应的嵌管支座(111、112)、及与待装配检测气缸罩(9)的待装PCV阀(5)位置相对应的PCV阀定位座(113)。
3.根据权利要求2所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述嵌管冷压工位(13)包括跨设于所述辊轴组上的压装支架(1308)，及对所述托盘(110)进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构(1321)和短嵌管压装顶升机构(1322)，该长嵌管压装顶升机构(1321)、短嵌管压装顶升机构(1322)沿所述辊轴组运输方向设置，在所述压装支架(1308)中部固设有长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)，该长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)与所述长嵌管压装顶升机构(1321)、短嵌管压装顶升机构(1322)上的托盘(110)相对，且该托盘(110)上的待装配检测气缸罩(9)嵌管孔与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模一一相对应；在所述压装支架(1308)上端设置有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)相对的长嵌管升降压板(1317)、短嵌管升降压板(1318)，该长嵌管升降压板(1317)、短嵌管升降压板(1318)上的压头与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模相对应；在所述压装支架(1308)侧部设有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)对应错层并列的长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)，该长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)通过所述压装支架(1308)上的执行机构可平移至所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)正上方，且在该长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)上设置有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模一一对应的长嵌管进料口(1311)、短嵌管进料口(1312)。
4.根据权利要求3所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述压装支架(1308)呈并列设置的双门框结构；所述执行机构包括设于所述双门框结构中部相对内壁上的滑轨(1326)，及定位于该双门框结构中间竖梁中部且与所述长嵌管进料板(1309)、短...

【专利技术属性】
技术研发人员：周坤，
申请(专利权)人：重庆坤恩机电技术有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85