本发明专利技术涉及一种废矿物油回收工艺，尤其是涉及一种废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺。废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，包括以下步骤：A、过滤沉淀；B、中间贮存；C、循环闪蒸；D、催化蒸馏；E、冷却回收。本发明专利技术回收废水废气并充分利用、保护环境、节约能源、贮存安全、循环闪蒸和催化裂解温度低、轻质组分充分分离、催化剂用量小、减少轻质组分的裂解损失、回收率高、生产成本低。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种废矿物油回收工艺，尤其是涉及一种废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺。
技术介绍
在以废矿物油为原料，加工生产燃料油的废油回收生产时，因废矿物油中含有金属肩末、灰尘、砂粒、纤维物质等杂质和水分，经过滤沉淀后除去杂质，经预处理去除水分、经闪蒸催化裂解，按照不同的气化点分馏出汽油、柴油和重质燃油。但过滤沉淀后的废矿物油中还含有水分，在原料贮存过程中因温度等原因，废矿物油中的水分会蒸发，并会有裂化后的轻质可燃气体产生，原料贮罐的压力会增加，容易发生安全事故。闪蒸前脱水时，因过滤沉淀后的废矿物油中还有水分，往往产生大量的气体，造成设备管线压力较大，进料阻力较大，影响生产效率，水蒸汽任意排放，浪费水资源。废矿物油在贮存、催化闪蒸时会产生可燃性气体，任意排放会造成环境污染和能源的浪费。而闪蒸要消耗大量燃气，能源消耗大，生产成本较高。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，提供了一种回收废水废气并充分利用、保护环境、节约能源、贮存安全、循环闪蒸和催化裂解温度低、轻质组分充分分离、催化剂用量小、减少轻质组分的裂解损失、回收率高、生产成本低的废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，有效的解决了废矿物油回收生产中原料贮存安全不安全、回收效率低、成本高、浪费能源和水资源、尾气排放污染环境的问题。为实现上述目的，本专利技术所采用的技术解决方案是: 废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，包括以下步骤: A、过滤沉淀:废矿物油放入过滤沉淀槽中经过80-100目的过滤网过滤后沉淀2-7天，然后将过滤沉淀槽中上层的油放入贮油罐中贮存，下层的水送至水处理设备。B、中间贮存:对贮油罐抽真空，真空度为-0.01?-0.02MPa，并对抽出的气体进行油水分离，分离出的油返回贮油罐，水送至水处理设备，可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。C、循环闪蒸:将贮油罐中的废矿物油放入闪蒸罐中，废矿物油量至一定量时，运行循环栗、燃气加热炉和真空栗对闪蒸罐中的废矿物油进行循环闪蒸0.5?I小时，闪蒸时的进料温度为350°C?420°C，压强为0.8?1.2MPa;循环闪蒸出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝，柴油冷凝罐的温度为220°C?280°C，汽油冷凝罐的温度为120°C?180°C;循环闪蒸出的水蒸气经水封冷凝后送至水处理设备;循环闪蒸出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。D、催化蒸馏:循环闪蒸处理后的闪底油放入蒸馏锅内加入催化剂，加热至400°C?500°C催化蒸馏2?3小时，催化蒸馏出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝;催化蒸馏出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；可燃性不凝气收集罐中的可燃性不凝气收集罐稳压后对循环闪蒸和催化蒸馏的加热设备供气。E、冷却回收:催化蒸馏后留下的油经循环冷却水冷却回收后得到重质燃油;废水经水处理设备回收后为循环冷却水。所述催化剂为非临氢降凝催化剂。本专利技术的有益效果: 1、本专利技术采用水处理设备对过滤沉淀、中间贮存和循环闪蒸工序产生的水回收，补充冷却回收工序的冷却水，实现了水资源的充分利用并且无外排废水，又保护了环境。。2、本专利技术采用可燃性不凝气收集罐对中间贮存、循环闪蒸和催化蒸馏工序产生的可燃性不凝气回收，稳压后又对循环闪蒸和催化蒸馏工序的加热设备供气，即回收了废气，又节约了能源、保护了环境。3、本专利技术中间贮存工序通过对贮油罐抽真空，抽出的气体经过油水分离，即保证了贮油罐的气压维持在安全的范围内，又回收了抽出的气体中的水和可燃性不凝气。4、本专利技术循环闪蒸工序时采用循环闪蒸可以把废矿物油中的水分和轻质组分除去，减少了原工艺中的脱水工序;采用真空栗抽真空，可以降低闪蒸时的温度;采用分级冷凝，可对轻质组分充分分尚。5、本专利技术催化蒸馏时用非临氢降凝催化剂催化裂化降低了反应时的温度，并且经前工序除去了废水和原有的轻质组分，使非临氢降凝催化剂的使用量小，并减少轻质组分的裂解损失。6、本专利技术经过循环闪蒸和催化蒸馏工序可使废矿物油回收处理时的回收率提高，并降低了生产成本。【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程图。具体实施例实施例1 如图1所示，废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，包括以下步骤: A、过滤沉淀:废矿物油放入过滤沉淀槽中经过80-100目的过滤网过滤后沉淀2-7天，然后将过滤沉淀槽中上层的油放入贮油罐中贮存，下层的水送至水处理设备。B、中间贮存:对贮油罐抽真空，真空度为-0.0lMPa，并对抽出的气体进行油水分离，分离出的油返回贮油罐，水送至水处理设备，可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。C、循环闪蒸:将贮油罐中的废矿物油放入闪蒸罐中，废矿物油量至一定量时，运行循环栗、燃气加热炉和真空栗对闪蒸罐中的废矿物油进行循环闪蒸0.5?I小时，闪蒸时的进料温度为350°C?420°C，压强为0.SMPa;循环闪蒸出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝，柴油冷凝罐的温度为220°C，汽油冷凝罐的温度为120°C;循环闪蒸出的水蒸气经水封冷凝后送至水处理设备;循环闪蒸出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。D、催化蒸馏:循环闪蒸处理后的闪底油放入蒸馏锅内加入催化剂，加热至400°C?500°C催化蒸馏2?3小时，催化蒸馏出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝;催化蒸馏出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；可燃性不凝气收集罐中的可燃性不凝气收集罐稳压后对循环闪蒸和催化蒸馏的加热设备供气。E、冷却回收:催化蒸馏后留下的油经循环冷却水冷却回收后得到重质燃油;废水经水处理设备回收后为循环冷却水。所述催化剂为非临氢降凝催化剂。实施例2 废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，包括以下步骤: A、过滤沉淀:废矿物油放入过滤沉淀槽中经过80-100目的过滤网过滤后沉淀2-7天，然后将过滤沉淀槽中上层的油放入贮油罐中贮存，下层的水送至水处理设备。B、中间贮存:对贮油罐抽真空，真空度为-0.02MPa，并对抽出的气体进行油水分离，分离出的油返回贮油罐，水送至水处理设备，可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。C、循环闪蒸:将贮油罐中的废矿物油放入闪蒸罐中，废矿物油量至一定量时，运行循环栗、燃气加热炉和真空栗对闪蒸罐中的废矿物油进行循环闪蒸0.5?I小时，闪蒸时的进料温度为350°C?420°C，压强为1.2MPa;循环闪蒸出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝，柴油冷凝罐的温度为280°C，汽油冷凝罐的温度为180°C;循环闪蒸出的水蒸气经水封冷凝后送至水处理设备;循环闪蒸出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中。D、催化蒸馏:循环闪蒸处理后的闪底油放入蒸馏锅内加入催化剂，加热至400°C?500°C催化蒸馏2?3小时，催化蒸馏出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝;催化蒸馏出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；可燃性不凝气收集罐中的可燃性不凝气收集罐稳压后对循环闪蒸和催化蒸馏的加热设备供气。E、冷却回收:催化蒸馏后留下的油经循环冷却水冷却回收后得到重质燃油;废水经水处理设备回收后为循环冷却水。所述催化剂为非临氢降凝催化剂。【主权项】1.废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，其特征在于，包括以下步骤: A、过滤沉淀:废矿物油放入过滤沉淀槽中经过80-100目的过滤网过滤后沉淀2-7天，然后将过滤沉淀槽中上层本文档来自技高网...
【技术保护点】
废矿物油循环闪蒸催化裂解回收工艺，其特征在于，包括以下步骤：A、过滤沉淀：废矿物油放入过滤沉淀槽中经过80‑100目的过滤网过滤后沉淀2‑7天，然后将过滤沉淀槽中上层的油放入贮油罐中贮存，下层的水送至水处理设备；B、中间贮存：对贮油罐抽真空，真空度为‑0.01～‑0.02MPa，并对抽出的气体进行油水分离，分离出的油返回贮油罐，水送至水处理设备，可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；C、循环闪蒸：将贮油罐中的废矿物油放入闪蒸罐中，废矿物油量至一定量时，运行循环泵、燃气加热炉和真空泵对闪蒸罐中的废矿物油进行循环闪蒸0.5～1小时，闪蒸时的进料温度为350℃～420℃，压强为0.8～1.2MPa；循环闪蒸出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝，柴油冷凝罐的温度为220℃～280℃，汽油冷凝罐的温度为120℃～180℃；循环闪蒸出的水蒸气经水封冷凝后送至水处理设备；循环闪蒸出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；D、催化蒸馏：循环闪蒸处理后的闪底油放入蒸馏锅内加入催化剂，加热至400℃～500℃催化蒸馏2～3小时，催化蒸馏出的轻质组分在分级冷凝罐中进行分级冷凝；催化蒸馏出的可燃性不凝气送至可燃性不凝气收集罐中；可燃性不凝气收集罐中的可燃性不凝气收集罐稳压后对循环闪蒸和催化蒸馏的加热设备供气； E、冷却回收：催化蒸馏后留下的油经循环冷却水冷却回收后得到重质燃油；废水经水处理设备回收后为循环冷却水。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：彭正良，
申请(专利权)人：云南新昊环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：云南;53
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