翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手技术方案

本实用新型专利技术公开了一种翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手，设置在翅片总成自动插管系统的支撑框架(3)的中前部、正对翅片总成随行工装转位工作单元(4)，包括翅片组抓取坐标控制驱动装置(1)和翅片组抓取控制装置(2)；翅片组抓取坐标控制驱动装置包括上下方向的坐标控制和前后方向的坐标控制；翅片组抓取控制装置竖直面向后方设置，包括定位立面(21)、顶部限位部件(22)和伸缩托举部件(23)；顶部限位部件固定于定位立面的顶端、并垂直于定位立面向后伸出设置；伸缩托举部件包括托举指(231)和伸缩控制机构(232)。本翅片组抓取码放机械手能够实现自动化操作，杜绝人为因素对生产进度的影响，生产效率高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种抓取码放机械手，具体是一种适用于空调器的散热器、冷凝器翅片总成长U型管插管工序的翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手，属于空调器制造

技术介绍
通常在需要进行热传递的换热装置表面通过增加导热性较强的金属片，增大换热装置的换热表面积，提高换热效率，具有此功能的金属片称之为翅片。空调器中有两个主要换热器，即散热器和冷凝器，这两大换热器的一侧工作介质是制冷剂，另一侧是空气，为了强化换热器的传热，一般在空气侧采取紧凑布置换热面积，空调器大多采用紧凑管翅式换热器。紧凑管翅式换热器的翅片上一般设有多个能与铜管外径配合的安装孔，制作过程一般是先将翅片冲压成型，然后将长U型铜管并排穿入多个翅片上的安装孔，最后在长U型铜管的开口端进行胀管，长U型铜管内部烘干后再插接并焊接小U型铜管将各个长U型铜管依次连通，即将全部长U型铜管连通成一个通道。目前空调器制造商在散热器和冷凝器的翅片总成长U型管插管工序上依然大量采用人工作业，即人工将长U型铜管一个一个插入码垛整齐的翅片中，完成人工插长U型管后的翅片总成再进入下道小U型管插管工序。现有技术中出现有自动插长U型管的插管系统，通常是水平插接并列的水平或竖直方向的长U型管。这种人工插管和现有的自动插管的生产方式还存在以下缺陷:1.由于采用人工进行插管操作，因此操作人员责任心、情绪等人为因素对生产进度的影响较大，且由于前道冲压翅片工序和铜管折弯工序均是通过机械操作，效率较高，因此为满足后续的胀管工序的正常进行，往往需要设置多人同时进行人工插长U型管工序，操作人员劳动强度大、效率低，且往往会因人员安排不合理造成前道工序积累太多的产出、后道工序停工待料的情况，设备自动化程度低，设备利用率低，产能不能保证；2.由于插管工序采用人工操作，因此对操作人员的技能及熟练程度要求较高，多个操作人员的操作熟练程度参差不齐也在不同程度上影响生产进度，且易造成产品质量不稳定;3.由于上道翅片冲孔工序的冲好插管孔的翅片组为防止散落通常是通过定位针竖直摆放，因此会造成现有的自动插管系统的水平插接方式的翅片组的抓取与码放比较困难，若先将翅片组水平放置，一方面增加横置翅片组的工序，另一方面横置的翅片组较易散落，需额外增加定位机构，结构较复杂，且翅片组抓取机械手的空行程较长，抓取的准确性会降低，抓取效率不高。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题，本技术提供一种翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手，能够实现自动化操作、保证抓取的准确性，杜绝人为因素对生产进度的影响，生产效率高，同时可以保证插管工序的产品质量。为了实现上述目的，本翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手设置在翅片总成自动插管系统的支撑框架的中前部、正对翅片总成随行工装转位工作单元，包括翅片组抓取坐标控制驱动装置和翅片组抓取控制装置；所述的翅片组抓取坐标控制驱动装置固定安装在支撑框架上，包括竖直上下方向的坐标控制和水平前后方向的坐标控制，翅片组抓取坐标控制驱动装置与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接；所述的翅片组抓取控制装置竖直面向后方设置，其前侧面与翅片组抓取坐标控制驱动装置连接，包括定位立面、顶部限位部件和伸缩托举部件；定位立面的高度尺寸与翅片组的高度尺寸配合；顶部限位部件固定连接于定位立面的顶端、并垂直于定位立面向后伸出设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸；伸缩托举部件包括托举指和伸缩控制机构，托举指垂直于定位立面水平向后设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸，伸缩控制机构设置在定位立面底端，其伸缩端与托举指的尾端连接；伸缩控制机构与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。作为本技术的优选方案，所述的翅片组抓取坐标控制驱动装置是门架式分体控制机械臂结构。作为本技术的进一步改进方案，所述的定位立面的后侧面上设有距离传感器，距离传感器与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。作为本技术的进一步改进方案，所述的翅片组抓取坐标控制驱动装置还包括水平左右方向的坐标控制。作为本技术的进一步改进方案，所述的顶部限位部件和托举指是多个并排的支撑杆结构，支撑杆的截面宽度尺寸不大于翅片组上穿管孔之间的间距尺寸，顶部限位部件和托举指设置在对应翅片组穿管孔之间的位置。作为本技术的优选方案，所述的伸缩控制机构是气缸，气缸通过管路与控制阀连接，控制阀与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。作为本技术的进一步改进方案，所述的定位立面采用框架结构。与现有技术相比，本翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手是翅片总成自动插管系统的翅片总成抓取码放单元的一部分，由于是配合翅片总成随行工装转位工作单元的竖直抓取冲压好插管孔的翅片组，因此结构相对简单，能够实现自动化操作，生产效率较高，可完全消除人为因素对生产进度及穿管质量的影响；配合翅片组托架的步进驱动装置，可以使翅片组抓取坐标控制驱动装置在前后方向上采用较短的行程，实现较小的安装空间及体积的前提下同时能够保证抓取翅片组的准确性和较高的抓取效率，适用于数字化两器工厂的翅片总成自动插管系统的翅片总成抓取码放单元。【附图说明】图1是本技术安装在翅片总成抓取码放单元内的结构示意图；图2是本技术的翅片组抓取控制装置结构示意图。图中:1、翅片组抓取坐标控制驱动装置，2、翅片组抓取控制装置，21、定位立面，22、顶部限位部件，23、伸缩托举部件，231、托举指，232、伸缩控制机构，3、支撑框架，4、翅片总成随行工装转位工作单元，5、翅片总成随行工装。【具体实施方式】下面结合附图对本技术做进一步说明。如图1、图2所示，本翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手设置在翅片总成自动插管系统的支撑框架3的中前部、正对翅片总成随行工装转位工作单元4，包括翅片组抓取坐标控制驱动装置1和翅片组抓取控制装置2。所述的翅片组抓取坐标控制驱动装置1固定安装在支撑框架3上，包括竖直上下方向的坐标控制和水平前后方向的坐标控制，翅片组抓取坐标控制驱动装置1与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。所述的翅片组抓取控制装置2竖直面向后方设置，其前侧面与翅片组抓取坐标控制驱动装置1连接，包括定位立面21、顶部限位部件22和伸缩托举部件23 ;定位立面21的高度尺寸与翅片组的高度尺寸配合，抓取状态时，翅片组可贴合在定位立面上以实现竖直方向的定位，便于翅片总成随行工装转位工作单元4的定位针伸缩装置的定位针穿入；顶部限位部件22固定连接于定位立面21的顶端、并垂直于定位立面21向后伸出设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸，顶部限位部件22可以防止被托取的翅片组在上移过程中顶层的翅片发生倾斜，进而防止顶层的翅片发生翘边变形；伸缩托举部件23包括托举指231和伸缩控制机构232，托举指231垂直于定位立面21水平向后设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸，伸缩控制机构232设置在定位立面21底端，其伸缩端与托举指231的尾端连接；伸缩控制机构232与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。如图1所示，初始状态时翅片总成随行工装5定位在翅片总成随行工装转位工作单元4的前、后两工作面上；本翅片组抓取码放机械手位本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种翅片总成自动插管系统的翅片组抓取码放机械手，其特征在于，本翅片组抓取码放机械手设置在翅片总成自动插管系统的支撑框架(3)的中前部、正对翅片总成随行工装转位工作单元(4)，包括翅片组抓取坐标控制驱动装置(1)和翅片组抓取控制装置(2)；所述的翅片组抓取坐标控制驱动装置(1)固定安装在支撑框架(3)上，包括竖直上下方向的坐标控制和水平前后方向的坐标控制，翅片组抓取坐标控制驱动装置(1)与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接；所述的翅片组抓取控制装置(2)竖直面向后方设置，其前侧面与翅片组抓取坐标控制驱动装置(1)连接，包括定位立面(21)、顶部限位部件(22)和伸缩托举部件(23)；定位立面(21)的高度尺寸与翅片组的高度尺寸配合；顶部限位部件(22)固定连接于定位立面(21)的顶端、并垂直于定位立面(21)向后伸出设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸；伸缩托举部件(23)包括托举指(231)和伸缩控制机构(232)，托举指(231)垂直于定位立面(21)水平向后设置，其长度尺寸小于翅片的宽度尺寸，伸缩控制机构(232)设置在定位立面(21)底端，其伸缩端与托举指(231)的尾端连接；伸缩控制机构(232)与翅片总成自动插管系统电控单元的工业控制计算机电连接。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郝新浦，
申请(专利权)人：徐州德坤电气科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32