本发明专利技术提供了一种陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属冲压环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封面的凹槽，所述密封环体由金属冲压而成，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用添加有陶瓷粉料、且陶瓷粉料以弥散相的形态分布的金属材料制成，所述陶瓷粉料的添加量不超过金属材料总质量的5%，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。本发明专利技术能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、并且易于加工、生产成本低廉。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机械领域，特别是涉及一种用于机械设备中浮动端面密封的陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属冲压环体浮动油封。
技术介绍
浮动油封应用于浮动端面密封，是一种用量大、用途广(全国年需用量近仟万件)的机械密封，如图1所示，这种密封是由两个金属浮动端面密封环(简称浮动油封)和两个“0”型橡胶密封圈安装在中心轴上而构成的。具有耐磨、耐冲击、一定的自适应性、寿命长、结构简单、价廉，维修保养更换方便等特点，在矿山、工程机械、建筑机械、农用机械、运输机械、深井钻机、井下采掘机械的密封结构中得到广泛使用。由于浮动油封的使用环境的特殊，因此其属于易损部件。外露的安装位置，安装调试人员的技能，环境温度，润滑油的性能等因素都对它的使用寿命有直接影响。目前浮动油封一般采用下列工艺成型: 精密铸造型，即高铬钼合金铸铁采用失蜡壳模精密铸造，成品表面硬度HRC65-72，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4Pm，亮带Ra值为0.lMm，理论寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000ho机械压铸型，即合金铸铁压铸成型，成品金相组织较细密，但成本略高，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4Mm，亮带Ra值为0.09-0.15Mm，理论寿命4000-6000h，实际使用寿命大约 4000-5000ho粉末冶金热锻型，即粉末冶金粉粒经高温热锻而成，工作面粗糙度Ra值为0.4μπι，理论寿命2000-4000h，实际使用寿命大约1500-2000h。金属锻造型，即以轴承钢为代表的合金钢模锻或碾锻成型，成品金相组织较细密，成品表面硬度HRC60-68，亮带Ra值为< 0.2Mm,理论寿命4000_5000h，实际使用寿命大约2000-3000ho热喷涂型，即基体材料为普通铸铁，在工作面上热喷涂0.05-0.20mm厚的高铬钼粉末，研磨加工而成，理论寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000h。该工艺节省稀有金属，但须受设备限制，生产率低，成本高。综上所述，目前现有的各种成型方式的浮动油封，其在使用寿命、性能、生产率、成本等方面存在各种各样的不足和缺陷。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题就是针对上述
技术介绍
的不足，提供一种陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属冲压环体浮动油封，能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、更利于浮动对心，并且易于加工、生产成本低廉。为解决上述技术问题，本专利技术提供的一种陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属薄板冲压环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封面的凹槽，所述密封环体由金属薄板冲压而成，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用添加有陶瓷粉料、且陶瓷粉料以弥散相的形态分布的金属材料制成，所述陶瓷粉料的添加量不超过金属材料总质量的5%，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。在上述技术方案中，所述陶瓷材料的添加量优选占金属材料总质量的0.05%~1.2%。在上述技术方案中，所述陶瓷材料的添加量最优选占金属材料总质量的0.6%~0.8%ο在上述技术方案中，所述陶瓷材料的颗粒粒度不超过60nm。在上述技术方案中，所述陶瓷材料的颗粒粒度优选10~30nm。在上述技术方案中，所述陶瓷材料为A1203、Th02、Y203陶瓷粉料。在上述技术方案中，所述陶瓷材料为Α1203陶瓷粉料。在上述技术方案中，所述陶瓷材料为纯度在99%以上的纳米级Α1203陶瓷粉料。在上述技术方案中，所述耐磨带的摩擦面较密封环体的工作面外凸。在上述技术方案中，所述密封环体由金属薄板冲压成型。在上述技术方案中，所述密封环体由金属薄板至少经两次以上冲压而成。在上述技术方案中，所述密封环体由金属薄板冲压成型后，表面还经过钝化、防锈处理。在上述技术方案中，所述耐磨带粘接在耐磨带装配槽内，或者作为镶件、用铆接的方式固定。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于:本专利技术采用了陶瓷弥散增强的金属材料制成的耐磨带，能够有效提尚浮动油封的耐磨性能，有效提尚浮动油封的使用寿命；同时，能够有效提高浮动油封工作面的硬度、光滑度，减小摩擦阻力，降低工作过程中的发热量，提高浮动油封抗热损的能力；本专利技术密封环体采用金属冲压的方式制成，与传统金属环体相比，其价格低廉，更易于加工，能够节约大量人力，能够大幅降低生产成本，大幅提高生产效率；由于冲压成型的密封环体整体重量较之铸造、锻造、粉末冶金成型的金属环体重量大幅降低，更利于浮动对心，同时还能降低机械负荷，增大有用功，维修更换也更为方便；与传统金属环体加工工艺相比，省去了环体毛坯的尺寸余量机加工、热处理等工序，大幅提高生产效率的同时，还能大幅降低能耗，进一步降低成本。【附图说明】图1为现有浮动油封的结构示意图； 图2为本专利技术浮动油封的装配结构示意图； 图3为本专利技术实施例1的结构示意图； 图4为本专利技术实施例2的结构示意图； 图5为本专利技术实施例2的仰视结构示意图；其中，1-密封环体、2-密封圈、3-凹槽、4-工作面，5-耐磨带装配槽、6-耐磨带、7-摩擦面、8-耐磨带卡槽。【具体实施方式】以下结合附图对本专利技术的具体实施例作进一步的详细描述: 如图2所示，本专利技术所设计的陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属冲压环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由金属冲压方式制成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体1优选采用金属薄板冲压的方式制成，可采用两次以上的工艺冲压，一次冲压成预坯件，而后经过一次或多次冲压最终成型，可起到类似于机械锻造的效果，提高密封环体1的机械强度和刚度。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6，所述耐磨带6采用添加有陶瓷粉料、且陶瓷粉料以弥散相的形态分布的金属材料制成，所述陶瓷粉料的添加量不超过金属材料总质量的5%，所述耐磨带6的摩擦面7与密封环体1的工作面4处于同一平面或较工作面4外凸。浮动油封使用寿命短、易磨损这一问题一直是困扰本领域技术人员的一大难题。对于如何提高浮动油封的使用寿命、增加其耐久度，本领域的技术人员一直在研究。目前对于上述问题，一般有两种改进的方向，第一种是从工艺上改进，另一种是对工作面材质改性。工艺上的改进主要是利用先进的粉末冶金热锻工艺或者机械压铸工艺来制作浮动油封，通过制造工艺来提高浮动油封的整体机械性能，提高其强度、硬度和耐磨性能，从而提高其使用寿命。而材质改性则是在浮动油封的工作面上喷涂一些高铬钼粉末，以此来提高工作面的耐磨性能，从而提高浮动油封的使用寿命。不管是采用哪种方式，本领域技术人员均没有考虑用无机非金属材料来改善提高浮动油封耐磨带的抗磨性能。其核心原因是，高硬度、高耐磨性能的非金属材料，普遍易碎、易破裂，同时其导热性能普遍较差，因为摩擦产生高温是影响耐磨性能的一个重要因素。而同时满足硬度高、耐摩擦，同时又不易碎并且具备一定导热性能的材质，价格又极为高昂，对于浮动油封这种易损零部件而言，高昂的价格意味着成倍地增加使用成本。考虑到上述因素，所以不管如何对浮动油封作改进，技术人员一般都选用金属材料制作浮动油封，不会采用陶瓷等无机非本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种陶瓷弥散强化金属耐磨带、金属冲压环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体（1），所述密封环体（1）工作面设置有一圈用于布设密封圈（2）的凹槽（3），其特征在于：所述密封环体（1）的工作面（4）上开设有一圈耐磨带装配槽（5），所述密封环体（1）由金属冲压而成，所述耐磨带装配槽（5）内固定装配有一圈耐磨带（6），所述耐磨带（6）采用添加有陶瓷粉料，且陶瓷粉料以弥散相的形态分布的金属材料制成，所述陶瓷粉料的添加量不超过金属材料总质量的5%，所述耐磨带（6）的摩擦面（7）与密封环体（1）的工作面（4）处于同一平面或较工作面（4）外凸。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李纯，
申请(专利权)人：李纯，
类型：发明
国别省市：湖北;42
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