一种电梯对重块及其制造方法，包括以下过程：将粉碎、洗净、烘干的矿晶石６０－７０个重量份和铁粉１０－１５个重量份、水泥８－１５个重量份等加５－７个重量份的水制得湿料，通过成型、脱模、保养、硬化，即得成品对重块。本发明专利技术所述对重块与铸铁对重块相比成本低廉，不含硫元素化学性质稳定。本发明专利技术所述对重块的制造方法，不需要专用设备，工艺步骤简单，容易实现机械化，环境污染少，制造成本低廉。
【技术实现步骤摘要】
所述领域技术本专利技术涉及一种。
技术介绍
现有技术中的电梯对重块一般的用铸铁制造。铸铁制造的电梯对重块由于价格昂贵，炼制时环境污染严重，渐渐被电梯厂家淘汰。为了节省成本，曾经出现过用硫铁矿替代铸铁制造的电梯对重块。这种电梯对重块虽然成本低廉，但由于含有大量的活性硫元素，容易引起本身及电梯部件氧化生锈。因此，用硫铁矿制造的电梯对重块得不到大面积推广。为了降低成本，有厂家也曾尝试用混凝土为主要材料做电梯对重块。但由于混凝土材质脆性大，经不住碰撞。对重块的表面，特别是，边、角、棱等部位容易受到损伤。此外，由于混凝土块密度较小一般为2400-2500kg/m3，做出来的对重块，达不到4000kg/m3的密度要求，因此混凝土材料的电梯对重块也得不到产家的青睐。
技术实现思路
本专利技术的内容在于提供一种。所述的电梯对重块制造方法工艺步骤简单，制造出的电梯对重块成本低廉，品质优良。所述的电梯对重块成本低廉，密度符合国家、企业标准，不易损坏，使用寿命长。为了达到上述目的，本专利技术的技术方案是如下设计的一种电梯对重块的制造方法，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，包括以下过程①、粉碎 将矿晶石粉碎至颗粒小于0.5-0.7mm，②、清洗 用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净，③、烘干 将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于1％，④、和料 将矿晶石60-70个重量份、铁粉10-15个重量份、水泥8-15个重量份，加入5-7个重量份的水，充分搅拌均匀，制得湿料，⑤、成型 将成品对重块10％重量的角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，将步骤④中所得湿料按上述计算用量加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位置上，向成型模内的湿料施加200-300吨的压力1-2分钟，将湿料压制成成型模形状的对重块⑥、脱模 将压制好的对重块与成型模分离⑦、保养 视环境的干湿、温度的高低等情况，每隔1-3小时喷水1次，保养24-30小时⑧、硬化 在常温常压下放置6-8天，待对重块完全硬化后，即得成品对重块。一种电梯对重块，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，通过以下过程制得①、粉碎 将矿晶石粉碎至颗粒小于0.5-0.7mm，②、清洗 用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净，③、烘干 将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于1％，④、和料 将矿晶石60-70个重量份、铁粉10-15个重量份、水泥8-15个重量份，加入5-7个重量份的水，充分搅拌均匀，制得湿料，⑤、成型 将成品对重块10％重量的角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，将步骤④中所得湿料按上述计算用量加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位置上，向成型模内的湿料施加200-300吨的压力1-2分钟，将湿料压制成成型模形状的对重块⑥、脱模 将压制好的对重块与成型模分离⑦、保养 视环境的干湿、温度的高低等情况，每隔1-3小时喷水1次，保养24-30小时⑧、硬化 在常温常压下放置6-8天，待对重块完全硬化后，即得成品对重块。本专利技术所述的电梯对重块，经检验结果如下 对重块的作用主要增加电梯重量，保持电梯平衡、运行稳定，电梯中的用量较大，1000-1500千克的载客电机需要对重块1800-2000千克。本专利技术所述对重块与铸铁对重块相比成本价每1000千克节约600-800元，也就是说一台1000-1500千克的载客电机采用本专利技术所述对重块将节约成本1000-1500元。本专利技术原料中所述的矿晶石是指不含硫元素，密度4000-4200千克/m3的刚性矿晶体。本专利技术所述对重块的制造方法简单，不需要专用设备，工艺步骤简单，容易实现机械化，环境污染少，制造成本低廉。具体实施例方式一20千克重电梯对重块的制造方法，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，包括以下过程①、粉碎。将矿晶石粉碎至颗粒小于0.5-0.7mm。②、清洗。用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净。③、烘干。将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于1％。④、和料。将矿晶石60个千克、铁粉15个千克、水泥15个千克，加入7千克水，充分搅拌均匀，制得湿料。⑤、成型。将2千克角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，如湿料含水量＝7÷(60+15+15+7)＝7.2％湿料重量＝(20-2)÷(1-7.2％)＝19.4千克将步骤④中所得湿料19.4千克加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位置上，向成型模内的湿料施加200-300吨的压力1分钟，将湿料压制成成型模形状的对重块。⑥、脱模。将压制好的对重块与成型模分离。⑦、保养。视环境的干湿、温度的高低等情况，每隔1-3小时喷水1次，保养24-30小时。⑧、硬化。在常温常压下放置6-8天，待对重块完全硬化后，即得成品。具体实施例方式二20千克重电梯对重块的制造方法，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，包括以下过程①、粉碎。将矿晶石粉碎至颗粒小于0.5-0.7mm。②、清洗。用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净。③、烘干。将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于1％。④、和料。将矿晶石65个千克、铁粉14个千克、水泥11个千克，加入6千克水，充分搅拌均匀，制得湿料。⑤、成型。将2千克角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，如湿料含水量＝6÷(60+15+15+6)＝6.3％湿料重量＝(20-2)÷(1-6.3％)＝19.2千克将步骤④中所得湿料19.2千克加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位置上，向成型模内的湿料施加200-300吨的压力1分钟，将湿料压制成成型模形状的对重块。⑥、脱模。将压制好的对重块与成型模分离。⑦、保养。视环境的干湿、温度的高低等情况，每隔1-3小时喷水1次，保养24-30小时。⑧、硬化。在常温常压下放置6-8天，待对重块完全硬化后，即得成品。具体实施例方式三20千克重电梯对重块的制造方法，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，包括以下过程①、粉碎。将矿晶石粉碎至颗粒小于0.5-0.7mm。②、清洗。用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净。③、烘干。将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于1％。④、和料。将矿晶石70个千克、铁粉10个千克、水泥8个千克，加入5千克水，充分搅拌均匀，制得湿料。⑤、成型。将2千克角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，如湿料含水量＝5÷(60+15+15+5)＝5.3％湿料重量＝(20-2)÷(1-5.3％)＝19.0千克将步骤④中所得湿料19.2千克加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种电梯对重块的制造方法，采用矿晶石、铁粉、水泥、角铁为原料，包括以下过程：①、粉碎将矿晶石粉碎至颗粒小于０．５－０．７ｍｍ，②、清洗用水将步骤①所得矿晶石粉中的泥土等杂质冲洗干净，③、烘干将清洗干净的矿晶石粉烘干至水分小于１％，④、和料将矿晶石６０－７０个重量份、铁粉１０－１５个重量份、水泥８－１５个重量份，加入５－７个重量份的水，充分搅拌均匀，制得湿料，⑤、成型将成品对重块１０％重量的角铁，事先裁切成与对重块各棱长相应的角铁段，加入湿料前将角铁段放入成型模底层和四周与对重块棱相应的位置上，按干物质的含量计算湿料的用量，将步骤④中所得湿料按上述计算用量加入到成型模内，将湿料均匀分散在成型模内，将上层的角铁放入到相应的位置上，向成型模内的湿料施加２００－３００吨的压力１－２分钟，将湿料压制成成型模形状的对重块，⑥、脱模将压制好的对重块与成型模分离，⑦、保养视环境的干湿、温度的高低等情况，每隔１－３小时喷水１次，保养２４－３０小时，⑧、硬化在常温常压下放置６－８天，待对重块完全硬化后，即得成品对重块。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李柏先，
申请(专利权)人：嘉禾县电梯配件有限公司，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]
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