本实用新型专利技术涉及一种自润滑清管球，通过设置包括第一密封结构和第二密封结构，并在所述第二密封结构的前端设置大活塞缸，所述大活塞缸的后端设置大活塞，所述大活塞缸的中部前端向前突出设置小活塞，从而利用所述自润滑清管球放入管道内进行清管移动时，第二皮碗受压后向前移动，并压缩复位弹簧推动小活塞打开第二单向阀、关闭第一单向阀，从而使得大活塞缸内的润滑剂经油道进入第一皮碗与管道壁面之间形成润滑；在进行清管测径工作过程中，能够持续在管道和清管球间注入润滑剂，从而有效防止清管球产生歪斜甚至卡球现象，保证其始终具有优良的密封性能，确保清管测径工作高效完成。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于清管球的
，具体涉及一种自润滑清管球。
技术介绍
在油气管道铺设时，其内部易有杂物落入，且由于管道局部受力过大或外部撞击等原因导致管道产生形变，这些均会影响管道的投产和运营。因此，当管道铺设后，需要对管线进行通球扫线和测径作业。目前，在通球扫线和测径作业中，清管球要一次完成70-120km的长距清管测径，清管球密封件与管道壁长距离摩擦使其受损，清管球密封性能逐渐降低甚至失效形成卡球。由于站间清管测径所用的空压机排量大大低于运行时的排量，清管球在管道内的运动状态是间歇的，当清管球前后压差形成的推力大于清管球与管道的摩擦力时清管球开始向前运动，随着清管球后面的体积逐渐扩大压力降低，清管球前后压差形成的推力小于摩擦力时清管球停止运动，空压机持续注气加压至清管球前后压差形成的推力大于摩擦力时清管球又开始向前运动，周而复始。
技术实现思路
为了解决现有技术存在的上述问题，本技术提供了一种自润滑清管球，所述自润滑清管球通过利用清管球在管道中的间歇运动，不断在管道与清管球之间注入润滑剂。本技术所采用的技术方案为：一种自润滑清管球，沿移动方向，同轴设置位于前端的第一密封结构和位于后端的第二密封结构；所述第一密封结构包括第一皮碗和位于所述第一皮碗后侧的小活塞缸，所述小活塞缸与所述第一皮碗通过油道连通设置，所述第一皮碗上设置出油孔，所述小活塞缸与所述油道进口之间设置第二单向阀；所述第二密封结构包括第二皮碗和位于所述第二皮碗前侧的大活塞缸；所述大活塞缸的后端设置大活塞，所述大活塞缸的中部前端向前突出设置小活塞，所述小活塞的中心贯通设置有第一通孔，所述第一通孔处设置第一单向阀；所述小活塞伸入所述小活塞缸的内部，所述大活塞缸和小活塞缸内均充满润滑剂；当所述第二皮碗受压向前运动，推动小活塞打开第二单向阀、关闭第一单向阀，以将所述小活塞缸内的润滑剂经油道挤入所述第一皮碗与管道之间。在所述大活塞缸的前端边缘与所述第一密封结构之间沿水平方向设置复位弹簧。在所述第一密封结构上依次设置第一竖直限位板和第二竖直限位板，所述大活塞缸的前端边缘在所述第一竖直限位板和第二竖直限位板之间进行往复运动。所述大活塞上设置润滑油注入口。沿所述第一皮碗的轴向设置轴向油道，沿所述第一皮碗的径向呈辐射状设置若干条径向油道，所述轴向油道与所述径向油道连通设置，所述轴向油道上设置油道开关，所述径向油道的末端设置所述出油孔。小活塞与所述小活塞缸内壁之间设置一组密封活塞环。紧贴所述大活塞前侧表面与所述大活塞缸内壁之间设置密封圈。本技术的有益效果为：本技术所述的自润滑清管球，通过设置包括第一密封结构和第二密封结构，并在所述第二密封结构的前端设置大活塞缸，所述大活塞缸的后端设置大活塞，所述大活塞缸的中部前端向前突出设置小活塞，先用高压加注泵向大活塞缸内注入润滑剂，再将所述自润滑清管球放入管道内进行清管移动，并利用空压机持续注气加压至清管球前后压差形成的推力大于摩擦力时清管球开始向前移动，第二皮碗受压后向前移动，并推动第一活塞打开第二单向阀、关闭第一单向阀，从而使得润滑剂容纳室内的润滑剂经油道进入第一皮碗与管道之间形成润滑；当所述大活塞缸的前端边缘移动至第一竖直限位板时，推动第一密封结构一起向前移动；随着清管球向前移动，第二密封结构后面的体积逐渐扩大压力逐渐降低，当低至摩擦力等于第二密封结构后的推力时复位弹簧开始复位，这时小活塞前端压力降低，使得第二单向阀关闭、第一单向阀打开，润滑剂在大活塞的压力下进入所述小活塞缸内，复位弹簧继续复位至所述大活塞缸的前端边缘移动至第二竖直限位板时，润滑剂停止进入上述小活塞缸内；当摩擦力大于第二皮碗后的推力时清管球停止运动，空压机持续向管内注入压缩空气，所述自润滑清管球开始下个循环直至完成清管测径工作。综上所述，本技术所述的自润滑清管球，在进行清管测径工作过程中，能够持续在管道和清管球间注入润滑剂，从而有效防止清管球产生歪斜甚至卡球现象，保证其始终具有优良的密封性能，确保清管测径工作高效完成。附图说明图1是本技术实施例1所述的皮碗式自润滑清管球在一种使用状态下的结构示意图；图2是本技术实施例1所述的皮碗式自润滑清管球在另一种使用状态下的结构示意图；图3是本技术实施例1所述的第一皮碗的剖面结构示意图；图4是本技术实施例2所述的板式自润滑清管球在一种使用状态下的结构示意图。图中：1-支撑板；21-第一密封板，22-第二密封板，3-第二皮碗，42-大活塞缸，5-大活塞，6-防尘罩，7-小活塞缸，8-小活塞，9-进油管，10-密封活塞环，11-润滑剂，12-第一单向阀，131-第一竖直限位板，132-第二竖直限位板，14-密封圈，15-复位弹簧，16-第二单向阀，171-轴向油道，172-径向油道，18-出油孔，19-第一皮碗，20-油道开关。具体实施方式本技术提供了一种自润滑清管球，其沿移动方向，同轴设置位于前端的第一密封结构和位于后端的第二密封结构。作为可以选择的实施方式，如图1和图2所示，所述第一密封结构由前至后依次同轴设置有支撑板1、第一皮碗19和第一密封板21，在所述第一皮碗19的后侧设有小活塞缸7，所述小活塞缸7与所述第一皮碗19通过油道连通设置，所述第一皮碗上19设置出油孔18，所述小活塞缸7与油道的进口之间设置第二单向阀16。作为可以选择的实施方式，如图3所示，本技术沿所述第一皮碗19的轴向设置轴向油道171，沿所述第一皮碗19的径向呈辐射状设置若干条径向油道172，所述轴向油道171与所述径向油道172连通设置，所述轴向油道171上设置油道开关20，所述径向油道172的末端设置所述出油孔18。进一步，作为优选的实施方式，沿所述第一皮碗19的径向方向、与所述径向油道172重合位置处设置筋板，有利于实现对所述第一皮碗19进行加强固化。所述第二密封胶皮体结构由前至后依次同轴设置有第二密封板22和第二皮碗3；所述第二皮碗3的前侧设有大活塞缸42，所述大活塞缸42的后端设置大活塞5，所述大活塞缸42的中部前端向前突出设置设置小活塞8，所述小活塞8的中心贯通设置有第一通孔，所述第一通孔处设置第一单向阀12；所述小活塞8伸入所述小活塞缸7的内部，所述大活塞缸42和小活塞缸7内均充满润滑剂11。优选地，所述小活塞8与所述小活塞缸7内壁之间设置一组密封活塞环10。当所述第二皮碗3受压向前运动，推动小活塞8打开第二单向阀16、关闭第一单向阀12，以将所述小活塞缸7内的润滑剂11经油道挤入所述第一皮碗19与管道之间。优选地，在所述大活塞缸42的前端边缘与所述第一密封结构之间沿水平方向设置复位弹簧15。在所述第一密封结构上依次设置第一竖直限位板131和第二竖直限位板132，所述大活塞缸42的前端边缘在所述第一竖直限位板131和第二竖直限位板132之间进行往复运动。所述大活塞5上贯通设置润滑油注入口，所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种自润滑清管球，其特征在于：沿移动方向，同轴设置位于前端的第一密封结构和位于后端的第二密封结构；所述第一密封结构包括第一皮碗(19)和位于所述第一皮碗(19)后侧的小活塞缸(7)，所述小活塞缸(7)与所述第一皮碗(19)通过油道连通设置，所述第一皮碗(19)上设置出油孔(18)，所述小活塞缸(7)与所述油道进口之间设置第二单向阀(16)；所述第二密封结构包括第二皮碗(3)和位于所述第二皮碗(3)前侧的大活塞缸(42)；所述大活塞缸(42)的后端设置大活塞(5)，所述大活塞缸(42)的中部前端向前突出设置小活塞(8)，所述小活塞(8)的中心贯通设置有第一通孔，所述第一通孔处设置第一单向阀(12)；所述小活塞(8)伸入所述小活塞缸(7)的内部，所述大活塞缸(42)和小活塞缸(7)内均充满润滑剂(11)；当所述第二皮碗(3)受压向前运动，推动小活塞(8)打开第二单向阀(16)、关闭第一单向阀(12)，以将所述小活塞缸(7)内的润滑剂(11)经油道挤入所述第一皮碗(19)与管道之间。
【技术特征摘要】
1.一种自润滑清管球，其特征在于：沿移动方向，同轴设置位于前端的
第一密封结构和位于后端的第二密封结构；
所述第一密封结构包括第一皮碗(19)和位于所述第一皮碗(19)后侧的
小活塞缸(7)，所述小活塞缸(7)与所述第一皮碗(19)通过油道连通设置，
所述第一皮碗(19)上设置出油孔(18)，所述小活塞缸(7)与所述油道进口
之间设置第二单向阀(16)；
所述第二密封结构包括第二皮碗(3)和位于所述第二皮碗(3)前侧的大
活塞缸(42)；所述大活塞缸(42)的后端设置大活塞(5)，所述大活塞缸(42)
的中部前端向前突出设置小活塞(8)，所述小活塞(8)的中心贯通设置有第一
通孔，所述第一通孔处设置第一单向阀(12)；所述小活塞(8)伸入所述小活
塞缸(7)的内部，所述大活塞缸(42)和小活塞缸(7)内均充满润滑剂(11)；
当所述第二皮碗(3)受压向前运动，推动小活塞(8)打开第二单向阀(16)、
关闭第一单向阀(12)，以将所述小活塞缸(7)内的润滑剂(11)经油道挤入
所述第一皮碗(19)与管道之间。
2.根据权利要求1所述的自润滑清管球，其特征在于：在所述大活塞缸(42)
【专利技术属性】
技术研发人员：黄国勋，
申请(专利权)人：黄国勋，
类型：新型
国别省市：河北;13
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