翻边模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种翻边模具，包括凸模、压料芯、翻边机构。凸模的翻边角度为5度，并且凸模的模具型面周边保证翻边处30mm宽压料面，凸模上设有槽体。压料芯与槽体配合，压料芯底面设有顶杆面，顶杆面均匀分布于压料芯外壁主筋的一圈，以及压料芯的中心处。压料芯周圈的边缘部份设有翻边机构，翻边机构上设有凹陷，翻边机构与压料芯底面处在同一平面。本实用新型专利技术的翻边模具可有效节省L形工件的模具的模块设计，加工，组装和调试的时间，提高拉延模具加工钣金件的产品质量，并有效节约了人力成本，降低了模具的冲压难度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，更具体地说，涉及一种翻边模具。
技术介绍
翻边模具在汽车钣金件制造领域起着非常重要的作用，汽车上大部分的外覆盖件都是使用翻边模具冲压制成的。在现有技术中，翻边模具通常是由模座、凸模、压料芯及翻边机构四大件构成，重工及很多机械和电器设备中不可避免需要用到许多带有“L”形结构的工件。由于在某些零件局部特征3 90度，产品深度过大，拉延模具无法一次性冲压成型，必须分步解决，所以翻边模具在冲压过程中非常必要。现有技术中翻边模具主要有2种形式:向下翻边和向上翻边。如图1所示为典型的向下翻边的模具结构，其凸模与模座原则上作整体，凹模与压料板分体，除使用侧压料板和氮气缸的模具外，在下模下死点设置锁死机构。在用压料板的情况下，在压料板底部垫块。凸模在以下情况考虑分体:①凸模与模座材料不同②整体加工困难③模具表面易损④整形等，配合面加工多时 ⑤工艺孔接近整形部分如图2所示为典型的向上翻边的模具结构，其主要结构与压料板在上模的结构相同，这里不再赘述，其下模压料板需要设置安全螺钉。
技术实现思路
针对现有技术中存在的翻边模具用于深度过大的产品时，拉延模具无法一次性冲压成型，必须分步解决的问题，本技术的目的是提供一种翻边模具。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案:—种翻边模具，包括凸模、压料芯、翻边机构。凸模的翻边角度为5度，并且凸模的模具型面周边保证翻边处30mm宽压料面，凸模上设有槽体。压料芯与槽体配合，压料芯底面设有顶杆面，顶杆面均匀分布于压料芯外壁主筋的一圈，以及压料芯的中心处。压料芯周圈的边缘部份设有翻边机构，翻边机构上设有凹陷，翻边机构与压料芯底面处在同一平面。根据本技术的一实施例，凸模、压料芯和翻边机构均设有对应的主筋、副筋，主筋为30mm、副筋为20mm、筋与筋之间的间隔为200?300mm、主副筋上掏空孔直径至少在60mm以上。根据本技术的一实施例，凸模、压料芯和翻边机构均设有对应的分模线，分模线向内自底面向上10mm避让至型面35mm处。根据本技术的一实施例，翻边机构的侧面设有向上凸出的外导板，凸模侧面设有与外导板相配合的导槽。根据本技术的一实施例，压料芯的侧面设有向内凹陷的内导板。在上述技术方案中，本技术的翻边模具可有效节省L形工件的模具的模块设计，加工，组装和调试的时间，提高拉延模具加工钣金件的产品质量，并有效节约了人力成本，降低了模具的冲压难度。【附图说明】图1是现有技术中向下翻边的模具结构示意图；图2是现有技术中向上翻边的模具结构示意图；图3是本技术的翻边模具的结构示意图；图4是图3压下时的示意图；图5是本技术的翻边模具加工出的零件的示意图；图6是零件加工前后的角度示意图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例进一步说明本技术的技术方案。参照图3，本技术公开一种翻边模具，其主要构成部件包括凸模100、压料芯200、翻边机构300。本技术的翻边模具为向上翻边，因此在图3所示的结构中，压料芯200与凸模100之间的边缘部份设有翻边机构300，所述翻边机构300上设有凹陷，所述凸模100上设有槽体，所述压料芯200与槽体配合。下面来对上述3个部件做进一步的详细说明。1.凸模 100(1)本技术较标准翻边模最直观的表现为，取消模座，氮气弹簧，导柱导套等标准件，大大节约模具成本。(2)凸模100翻边角度为5度(见图6)，型面35mm厚，主筋30臟，副筋20臟，筋与筋之间的间隔200-300mm，主副筋上掏空孔直径至少在60mm以上，分模线向内自底面向上10mm避让至型面35mm处，模具周圈起吊与压板放置处保证掏空直径60mm(方孔或圆孔皆可)掏空离模具底面40_，从而确定模具高度，减少模具重量，从而减少铸造成本，运输成本，起吊难度等诸多经济性因素。(3)模具型面周边保证翻边处30mm宽压料面，长度比翻边的长度略长，型面中心区域保证三处型面压料用于定位板件，其余部分全部掏料铸造，比定位面低5-10mm的同时掏减重孔(方孔或圆孔皆可)，从而不仅减少铸造量，还能大量节约加工时间，减少模具研磨时间，提高效率，节省成本。凸模100与翻边机构300应具有导向约束，增加外导板400导向面，两面相交处做空开，防止干涉。2.压料芯 200(1)本技术较标准翻边模最直观的表现为，取消模座，氮气弹簧，导柱导套等标准件，大大节约模具成本。(2)压料芯200轮廓由分模线往内0.5mm，型面厚度35mm，主筋30mm，副筋20mm，筋与筋之间的间隔200-300mm，主副筋上掏空孔直径至少在60mm以上，分模线向内自底面向上10mm避让至型面35mm处，模具周圈起吊与压板放置处保证掏空直径60mm(方孔或圆孔皆可)掏空离模具底面40mm，从而确定压料芯200高度，减少模具重量，从而减少铸造成本，运输成本，起吊难度等诸多经济性因素。(3)模具型面周边保证翻边处30mm宽压料面，长度比翻边的长度略长，型面中心区域保证三处型面压料用于定位板件，其余部分全部掏料铸造，比定位面低5-10mm的同时掏减重孔直径不小于60mm(方孔或圆孔皆可)，从而不仅减少铸造量，还能大量节约加工时间，减少模具研磨时间，提高效率，节省成本。压料芯200与翻边机构300应具有导向约束，增加内导滑面，导滑面行程取决于压料芯200被顶杆定期后零件能完全稳定的放置在型面上并与翻边机构300无干涉。(4)压料芯200底面应布置足够的顶杆面，顶杆面应均匀分布于压料芯200外壁主筋的一圈，中心处也应有几处布置，顶出面的半径比顶杆半径大5mm。压料芯200的侧面设有向内凹陷的内导板500。3.翻边机构300(1)翻边机构300轮廓以分模线为准，型面宽度50mm，厚度35mm，主筋30mm，副筋20mm，筋与筋之间的间隔200-300mm，主副筋上掏空孔直径至少在60mm以上，分模线向内自底面向上10mm避让至型面35mm处，底板轮廓由分模线偏出150mm，底板一圈围绕主筋壁做斜支撑筋，筋上掏起吊孔直径不小于60mm，翻边机构300与压料芯200底面在一平面，翻边机构300内部与压料芯200应有导向约束，增加内导滑面，导滑面行程取决于压料芯200被顶杆定期后零件能完全稳定的放置在型面上并与翻边机构300无干涉，外部与凸模100应有导向作用，设置导板安装槽，安装槽深度不少于110_，导板否则无法用螺栓固定，槽内直角处应做避空，防止干涉。底板上可以做两个快速定位孔，减少装夹定位时间，主筋上掏减重孔直径不小于60mm (方孔或圆孔皆可)，掏减重孔既减少模具重量，减少铸造成本，又减少运输成本与起吊装夹难度。(2)翻边机构300的侧面设有向上凸出的外导板400，凸模100侧面设有与外导板400相配合的导槽。如图4所示，翻边模具在冲压板料的整个过程中，通常经过“开模”、“闭模”、“开模”这三个过程，其整个过程被定义为一个冲程。“开模”时，压料芯200会顶起，其比翻边机构300略高，然后将工件600放置压料芯200上。然后由凸模100向下运动，开始进入“闭模”状态。先由凸模100和压料芯200将工件600压住后，持续向下运动带着整个工件600进入翻边机构300直至模具完全闭合，期间400外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种翻边模具，其特征在于，包括：凸模、压料芯、翻边机构；所述凸模的翻边角度为5度，并且凸模的模具型面周边保证翻边处30mm宽压料面，凸模上设有槽体；所述压料芯与所述槽体配合，压料芯底面设有顶杆面，所述顶杆面均匀分布于压料芯外壁主筋的一圈，以及压料芯的中心处；所述压料芯周圈的边缘部份设有翻边机构，所述翻边机构上设有凹陷，翻边机构与压料芯底面处在同一平面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄新洪，李鹏，
申请(专利权)人：上海菲格瑞特汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31