多车集中卸输料设施制造技术

一种多车集中卸输料设施，属于冶金行业用矿粉原料场的多汽车集中卸输料装置技术领域。所要解决的技术问题是提供一种可用于多车集中卸输料的设施，实现多车连续卸、输料。其组成中包括受料槽、漏板车道、支撑和输送带，漏板车道架于支撑上，受料槽顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下。本实用新型专利技术中的漏板车道上可同时停泊多辆载料汽车，可多车同时卸料，无需给料机，卸下的原料被输送带连续输送走。结构更趋简单，耗能低，可实现连续卸输料作业。彻底摒弃了载料车开至料堆卸料所带来的压实料堆、取料困难、取料机故障率高等弊病，适宜在粉尘或小颗粒物料存储场所使用，尤其适于在冶金行业的原料场中使用。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及多辆汽车同时卸输料装置，尤其是冶金行业用矿粉原料场的多汽车集中卸输料装置，属装卸

技术介绍
钢铁企业每天要消耗大量的矿粉，这些矿粉一般由汽车运输至原料场，原料场一般设有由受料槽和给料机组成的卸料装置，此种装置适应翻斗式汽车卸料，翻斗翻转时、将原料倾入受料槽内，槽内原料达到一定量时给料机运转将原料经皮带输送至堆料机，再由堆料机将原料输送至料堆上。此种单车间歇式卸料装置即便是在同一原料场内设置多个，也难以实现多辆汽车同时到达料场时的集中卸料及输料，故常常出现载料汽车直接开至料堆上自行卸料的情况，这虽免去了多辆汽车排队等待卸料的不便，但同时却带来了下述弊病1.载料汽车直接爬至堆料上，卸一层、压一层，料堆由松散状变为压实状，给下步单斗取料机的取料造成困难，尤其在冬季，被压实的原料坚硬难破，取料极为困难；2.取料困难导致取料机工作负荷增大，取料斗磨损加剧，使用寿命大大缩短，取料机频繁出现故障，每台取料机的维修费用高达每年数十万元；3.因取料机故障检修影响原料供应，降低烧结及高炉生产作业率；4.自行卸料作业不规范，料堆高度远达不到设计高度，使原料场储料量难以达到设计要求，影响了原料场使用效率；5.汽车爬至高料堆卸料，存有多种不安全隐患，同时，卸料现场混乱，不易管理。因此，如何解决多辆汽车同时卸输料的问题，是中小型钢铁原料场急待解决的问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种可用于多车集中卸输料的设施，实现多车连续卸、输料。本技术的目的是以如下技术方案实现的一种多车集中卸输料设施，其构成包括受料槽1、漏板车道2、支撑3和输送带4，漏板车道架于支撑上、其上布有漏孔，受料槽数量若干、顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下，其入口对应漏板车道、其出口对应输送带。上述多车集中卸输料设施，所述漏板车道上设有两条实心车轮道5，两条实心车轮道分别对应汽车的左、右车轮。上述多车集中卸输料设施，所述漏板车道为直线形，漏板车道由多块漏板连接组成。上述多车集中卸输料设施，所述受料槽为矩形漏斗状，其内表面铺敷耐磨衬板6。上述多车集中卸输料设施，所述受料槽，其矩形漏斗斜角a为50°-70°，其出口宽度为300-400MM。本技术采用在一定长度漏板车道下排列受料槽，在受料槽下设输送带的设计，省去了现有受料槽下的给料机，使多辆载料车可同时在漏板车道上一同卸料，卸下的原料由漏孔、受料槽经输送带被连续输送走，从而解决了多车集中连续卸输料的技术问题。与现有技术相比，本技术取得了以下显著效果1.彻底摒弃了载料汽车等开至料堆卸料所带来的压实料堆、取料困难、取料机故障率高、影响生产、难于管理，作业不安全等弊病；2.漏板车道可按场地设计成直线形，圆弧线形等，其长度、宽度可根据车型及数量选定，形式多样、适应范围广；3.输送带可任意延伸，可方便地与堆料机对接，相对原单车间歇卸料装置，无需给料机，结构更趋简单，耗能低，可实现连续卸输料作业； 4.通过选取受料槽的漏斗斜角，可使不同粗细的矿粉沿适宜的倾斜角自由滑落；控制受料槽的出口宽度可控制料流的速度，可防止卸料过程中的堵塞、棚料等现象，使用性能好；5.在受料槽内表面上铺敷耐磨衬板，可延长受料槽使用寿命，并方便维修更换。本技术适宜在各种粉尘或小颗粒物料的存储场所使用，适宜汽车或其它车辆的多车集中卸输料，尤其适于在中小型冶金行业的原料场中使用。附图说明图1是本技术结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是图1的A-A剖面放大视图；图4是受料槽槽壁放大视图；具体实施方式参阅图1、2、3，图示实施例中，漏板车道2为直线形，其上均布漏孔，漏孔可为圆形、方形、矩形等，漏板车道对应汽车左、右轮位置处设有两条实心车轮道5，此部分为实心板，受料槽1数量若干、顺序排列于漏板车道下，受料槽为矩形漏斗，漏斗入口的宽度对应漏板车道的宽度，受料槽可与漏板车道2固定连接，也可固定在与其紧邻的支撑3上，图示实施例中，停车位长度为6米，宽度为4米(此宽度既为漏板车道宽度)，受料槽的出口对应输送带4，出口宽度为350MM，受料槽的漏斗斜角a为65°；支撑3为矩形或圆形等支柱，每相邻的两受料槽之间设一支撑3，漏板车道悬空架在若干支撑3上；漏板车道2可由多块漏板首尾连接组成，连接处落在支撑3上，便于支撑固定。漏板车道的两端可设坡路连接，与方便汽车驶上或驶下，输送带有设传动装置7。参阅图4，图中所示的漏斗状受料槽1的内表面上铺敷有耐磨衬板6，耐磨衬板可一直铺敷至入口，也可只铺敷在漏斗下半部物料流速加剧的部位上，耐磨衬板可通过螺钉等固定在受料槽的槽壁上。本技术使用时，若干辆载料汽车首尾相接行驶至漏板车道上，如为翻斗汽车，可直接将原料倾倒在漏板车道上，人工略加分播使原料由漏孔漏入受料槽内；非翻斗车时，打开车厢左、右、后车厢板，人工将原料卸至汽车两侧或后面，正好对应落在实心车轮道中间或两旁的漏板上。多辆汽车可同时进行卸料作业，输送带可将受料槽卸下的物料源源不断地输送走，卸毕，空车依次前行，驶出漏板车道，后面同等数量汽车开至漏板车道重复上述作业。图示实施例可同时停泊25辆汽车。权利要求1.一种多车集中卸输料设施，其特征在于，它包括受料槽、漏板车道、支撑和输送带，漏板车道架于支撑上，其上布有漏孔，受料槽数量若干、顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下，其入口对应漏板车道、其出口对应输送带。2.根据权利要求1所述的多车集中卸输料设施，其特征在于所述漏板车道上设有两条实心车轮道，两条实心车轮道分别对应汽车的左、右车轮。3.根据权利要求1或2所述的多车集中卸输料设施，其特征在于，所述漏板车道为直线形，漏板车道由多块漏板连接组成。4.根据权利要求1或2所述的多车集中卸输料设施，其特征在于，所述受料槽为矩形漏斗状，其表面铺敷耐磨衬板。5.根据权利要求4所述的多车集中卸输料设施，其特征在于，所述受料槽的漏斗斜角a为50°-70°，其出口宽度为300-400MM。专利摘要一种多车集中卸输料设施，属于冶金行业用矿粉原料场的多汽车集中卸输料装置
所要解决的技术问题是提供一种可用于多车集中卸输料的设施，实现多车连续卸、输料。其组成中包括受料槽、漏板车道、支撑和输送带，漏板车道架于支撑上，受料槽顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下。本技术中的漏板车道上可同时停泊多辆载料汽车，可多车同时卸料，无需给料机，卸下的原料被输送带连续输送走。结构更趋简单，耗能低，可实现连续卸输料作业。彻底摒弃了载料车开至料堆卸料所带来的压实料堆、取料困难、取料机故障率高等弊病，适宜在粉尘或小颗粒物料存储场所使用，尤其适于在冶金行业的原料场中使用。文档编号B65G65/42GK2525069SQ0125896公开日2002年12月11日 申请日期2001年8月31日 优先权日2001年8月31日专利技术者白志刚, 申增旺, 杨品清, 任强, 李岩 申请人:邯郸钢铁股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多车集中卸输料设施，其特征在于，它包括受料槽［１］、漏板车道［２］、支撑［３］和输送带［４］，漏板车道架于支撑上，其上布有漏孔，受料槽数量若干、顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下，其入口对应漏板车道、其出口对应输送带。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：白志刚，申增旺，杨品清，任强，李岩，
申请(专利权)人：邯郸钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：13[中国|河北]