粉末的填充方法及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供了利用仅有配管和空气的简单设备能够使平均粒子径是２０～２５０μｍ、粒度分布是１～３５０μｍ、粒子真比重是０．９～１．５ｇ／ｃｍ＃＋［３］左右的粉末填充到挤压成形模模体内并且填充率达到７６％以上的方法及其装置。使用由下降配管和在挤压成形模模体的填充口附近几乎水平地配置的水平配管构成的粉末容器和挤压成形模模体的连接配管，使粉末容器下部取出口的高度比水平配管向挤压成形模模体的填充口的高度高３ｍ以上，使上述特定的粉末从粉末容器流下，在水平配管部沉降堆积，形成堵塞部，从堵塞部的上流侧的配管中途吹入空气，使在管内堵塞或者即将堵塞的粉末加压放出，一边引起脉动振动，一边将粉末吹入挤压成形模模体内的深处，填充率达到挤压成形模模体容积的７６％以上的粉末填充方法及其装置。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于提高粉末在挤压成形模模体中的填充率的方法及其装置。作为从粉末容器取出粉末填充到通用挤压成形模模体中的方法，有利用气流输送进行填充的方法，高浓度加压输送、或流动性良好的粉末从贮槽仅用配管自然下落到挤压成形模模体中进行填充的方法，以及为了加快自然下落的速度、在配管中途通入低压的辅助空气方法等。但是，这些方法很大程度上受填充目的物粉末的粉末特性的支配，需要对每个粉末通过实验弄清楚填充方法，同时，该方法难以提高粉末向挤压成形模模体中的填充率。本专利技术人发现，将平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3的粉末填充到挤压成形模模体中时，使用上述所示的以往实施的方法，尝试粉末的移送填充，但不能完成在挤压成形模模体整个内部的填充，填充率按容积基准仅得到75％以下。据认为，这是因为粉末的真比重是0.9以上，所以向挤压成形模模体内移送填充粉末时，以重力下落而堆积在挤压成形模模体入口附近，不能完成挤压成形模模体的深处填充，填充率停留在75％左右。本专利技术提供了仅用配管和空气的简单设备就可以将微粉末，特别是平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3的粉末以76％以上的高填充率填充到挤压成形模模体中的方法。即，本专利技术是(1)粉末的填充方法，在从粉末容器下部取出口取出平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3的粉末，移送填充到位于粉末容器下方的通用挤压成形模模体内时，从上述取出口设置由下降配管和在挤压成形模模体的填充口附近大致成水平配置的水平配管构成的粉末容器以及挤压成形模模体的连接配管，上述取出口的高度设置成比水平配管向挤压成形模模体的填充口的高度高3m以上的位置，粉末从粉末容器中流下、在水平配管部沉降堆积或即将堵塞，在堵塞部位上流侧的配管中途吹入空气加压，使上述粉末从堵塞部放出，一边进行脉动振动，一边将粉末吹入挤压成形模模体内的深处，按容积基准使粉末向挤压成形模模体的填充率达到挤压成形模模体内容积的76％以上(权利要求1)。(2)权利要求1记载的方法，其中，粉末是聚氯乙烯树脂(权利要求2)。(3)权利要求1或2记载的方法，下降配管具有0至1个部位以上的弯曲部(权利要求3)。(4)向挤压成形模模体内填充粉末的装置，该装置是从粉末容器下部取出口取出粉末，将平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3的粉末移送填充到位于粉末容器下方的通用挤压成形模模体内的装置，从上述取出口设置由下降配管和在挤压成形模模体的填充口附近大致成水平配置的水平配管构成的粉末容器和挤压成形模模体的连接配管，上述取出口的高度设置成比水平配管端部的挤压成形模模体侧填充口的高度高3m以上，粉末从粉末容器流下，在水平配管部沉降堆积而在配管内堵塞或者形成即将堵塞的状态，在处于堵塞或刚要堵塞状态的粉末的上流侧配管上设置空气吹入口，一边使在水平配管部沉降堆积的粉末进行脉动振动，一边将粉末吹入挤压成形模模体内的深处，按容积基准使粉末在挤压成形模模体的填充率达到挤压成形模模体内容积的76％以上(权利要求4)。(5)权利要4记载的填充装置，其中，粉末是聚氯乙烯树脂(权利要求5)。以及(6)权利要4或5记载的填充装置，其中，下降配管具有0至1个部位以上的弯曲部(权利要求6)。本专利技术在于提高平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3(使用株式会社セイシン企业制、RPS-95型自动筛分粒度分布测定器进行测定)的粉末的填充率，研究的结果，为了提高在挤压成形模模体内的填充率，有效地解决了粉末吹入挤压成形模模体的深处的距离。为此发现，制作粉末的块，即柱形，向其吹入空气而加压放出是有效的。作为实现上述的方法，在从粉末贮槽的粉末取出口将粉末移送填充到处于取出口下方的挤压成形模模体中时，将粉末容器的粉末取出口的高度设置成比向挤压成形模模体的填充水平配管位置高3m以上的，利用粉末的重力、使粉末通过下降配管自然下落，使用几乎水平地配置在向挤压成形模模体的填充口附近的水平配管，自然下落的粉末具有下落的能量、但在水平配管部沉降堆积堵塞或者形成即将堵塞的状态。因此，在水平配管的上流向处于该堵塞状态的粉末块吹入空气，直至加压放出至挤压成形模模体深处。粉末容器的取出位置的高度，即与挤压成形模模体的相对高度的差是极其重要的，如果没有该高度，在配管中途吹入的空气就不是向挤压成形模模体加压放出，而是向粉末容器吹入空气，配管照样发生堵塞，不能进行移送填充。另外，由加压放出引起的震动和冲击，因为仅使用配管的简单、且小规模的设备，所以没有达到设备和挤压成形模模体破坏的冲击。再者，水平配管的长度最好是10mm。能够在本专利中使用的配管等，只要是可以加工成管或阀并具有耐久性即可，没有特别的限制，但作为例子，可举出SUS304等不锈钢制、铝、铜、铁、钛、镍、哈斯特洛伊耐蚀高镍合金及其组合的合金等。通常，从上述下降配管到上述水平配管处没有弯曲部，但通过适当调整下落高度、下落能量，也可以在下降配管中途设置一个位置以上的弯曲部。另外，作为下降配管，可以使用弯曲管。作为在本专利技术中使用的粉末，平均粒子径是20～250μm、粒度分布是1～350μm、粒子真比重是0.9～1.5g/cm3的粉末一般容易进行气流输送、高浓度加压输送，作为粉末输送，是容易处理的粉末。另外，在向挤压成形模模体中填充时，这是导致填充率低下的原因。在本专利技术中作为对象的挤压成形模模体是在物料的输送中一般使用的通用挤压成形模模体。无论大小，任何一种挤压成形模模体的填充率都能提高，尤其对大型的挤压成形模模体是有效的。例如，如果对20英尺的挤压成形模模体加以描述，宽约2400mm、深约6000mm、高约2400mm，内容积是约32m3。所谓挤压成形模模体填充是指，在该挤压成形模模体中插入与其内容积大致相同容积的塑料薄膜制造的内袋，在该袋中填充需要输送的粉末而进行输送的方法。从输送成本上考虑，希望使该内容积充满，达到100％的填充率，但是极难实现。使用通用的挤压成形模模体可以使流通成本极便宜，但作为通用挤压成形模模体(按ISO标准确定的挤压成形模模体)的特征的挤压成形模模体的开闭门，对于宽约2400mm、高约2400mm的侧面来说，在用于填充场合，必须从入口填充到挤压成形模模体的深处约6m。这就使提高填充率更加困难。如前面所述，上述的粉末作为输送粉末，容易操纵，无论用什么样的方法都能够简单地完成从粉末容器向挤压成形模模体的移送填充，但粉末在挤压成形模模体入口附近沉降堆积，例如得不到75％以上的高填充率。作为提高填充率的方法，也考虑在挤压成形模模体内插入接近5m的水平配管，根据填充状态，使配管的插入长度移动的方法，但需要使袋与配管的密封部移动或配管移动的复杂机构和操作，因此是不现实的。本专利技术采用固定配管与空气吹入装置组合的简单设备能够达到76％以上的高填充率。为了提高向挤压成形模模体的填充率，最希望的方法是，使粉末块触及挤压成形模模体的深处约6m的内壁，从深处开始填充，最后在入口附近填充的方法。为了达到本文档来自技高网...

【技术保护点】
粉末的填充方法，其特征在于，在从粉末容器下部取出口取出平均粒子径是２０～２５０μｍ、粒度分布是１～３５０μｍ、粒子真比重是０．９～１．５ｇ／ｃｍ↑［３］的粉末，向位于粉末容器下方的通用挤压成形模模体内移送填充时，从上述取出口，设置由下降配管和在挤压成形模模体的填充口附近几乎水平地配置的水平配管构成的粉末容器和挤压成形模模体的连接配管，使上述取出口的高度比水平配管向挤压成形模模体的填充口的高度高３ｍ以上的位置进行设置，粉末从粉末容器流下，在水平配管部沉降堆积，从堵塞部的上流侧的配管中途吹入空气，使在管内堵塞或者即将堵塞的粉末加压放出，一边引起脉动振动，一边将粉末吹入挤压成形模模体内的深处，粉末在挤压成形模模体内的填充率，按容积基准是挤压成形模模体内容积的７６％以上。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：多田稔，柴原博，
申请(专利权)人：钟渊化学工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]