本实用新型专利技术为一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，包括：炉体，具有至少一加热区域；承载装置，具有至少一支架；隔温装置，设置于与加热区域邻近的位置，隔温装置和加热区域共同围绕形成加热空间；抽气装置，具有至少一抽气接头，抽气接头与胚体的抽气管连接；其中，胚体容置于隔温装置与炉体的加热区域之间，隔温装置邻近胚体的抽气管的一侧设有至少一缺口部，抽气管从缺口部穿出于隔温装置的外侧，抽气接头从隔温装置的外侧连接抽气管的末端。本实用新型专利技术提供的装置能于同一炉体内进行封着及抽气程序，在封着程序完成后，仅需将工作温度从封着温度降低至抽气温度后进行抽气程序，不需降至常温后再重新升温，因此节省操作时间，减少能源消耗。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，尤指一种使用于以对用以制造真空绝缘玻璃的胚体进行封着程序及抽气程序所使用的真空绝缘玻璃封着及抽气装置。
技术介绍
真空绝缘玻璃的技术常被运用在门窗隔热玻璃、冰箱或冷藏柜、太阳能光电、FED (场发射显示器)、VFD (真空管光显示器)、TOP (电浆显示器)等
中。如图2A及图2B所示，为一用以制作真空绝缘玻璃的胚体10，该胚体10的结构通常包括两个玻璃基板11，两个玻璃基板11间以适当的支撑元件(图中未示)隔开，使两个玻璃基板11间形成一间隙12，两个玻璃基板11的周缘处的间隙以一封胶14结合，使得两个玻璃基板11之间的间隙形成一密闭的隔绝空间。该真空绝缘玻璃制造流程中，于两个玻璃基板11的一侧连接有一抽气管13，该抽气管13为玻璃材质的管体，抽气管13的一端连通于该间隙12且另一端能够和一抽气接头21连接，该抽气接头21通过一连接管22和一抽气设备20连接，用以将两个玻璃基板11中间间隙12抽成真空状态以形成一真空的绝热层。常用真空绝缘玻璃制造程序中，在最后的阶段中，必须通过一封着程序使得所述胚体10的两个玻璃基板11的边缘形成密闭状态，然后再进行一抽气程序，使两个玻璃基板11之间的间隙12形成一真空绝热层，因此形成所述的真空绝缘玻璃。如图1所示，为常用的真空绝缘玻璃制造流程中使用的封着程序及抽真空程序的制造流程示意图。首先，常用的真空绝缘玻璃的胚体10的制造流程中大致包括:将两个玻璃基板11清洗并加工完成后，于其中一玻璃基板11表面布置支撑柱后，在玻璃基板11的边缘涂布封胶14，然后将另一玻璃基板11和该布置有支撑柱的玻璃基板11叠合后，利用固定夹将两个平板玻璃夹合固定，并插入所述抽气管13，以及将一抽气管固定治具(图中未示)设置于胚体10上以辅助固定该抽气管13，然后再置入一封着炉1进行烧结及封着的程序，以使得玻璃基板11的边缘的封胶14和玻璃基板11的边缘熔接。如图1所示，常用制造方法中，胚体10首先放置于封着炉1中加温，使玻璃基板11的边缘的封胶14和玻璃基板11的边缘熔接，使两个玻璃基板11之间的间隙12的边缘形成气密的结构。真空绝缘玻璃的半成品在封着炉1中加温封着完成后，先进行降温至常温状态，然后将胚体10移出封着炉后送至一下夹机2进行下夹程序，将用以夹持玻璃基板11的夹具及抽气管固定治具移除后，将胚体10以倾斜方式放置于多个可移动的承载台上，并通过承载台将封着完成的胚体10送入一抽气炉3中进行抽气程序，将真空绝缘玻璃胚体10的内部的气体分子抽除以形成真空状态。紧接着抽气结束后，以热融接方式将玻璃材质的抽气管融化密合，使真空绝缘玻璃完全密合，然后断管，接着将真空绝缘玻璃移出抽气炉后，送至一检测台5上检测气密度，然后进行后续处理。如图3A所示，为常用真空绝缘玻璃制造流程中，封着程序的封着炉所采用的温度曲线6，图3B所示为常用真空绝缘玻璃抽气程序的抽气炉所采用的抽气温度曲线7。如图3A所示，在封着程序中，封着炉1的温度曲线6需先以缓慢速度升温(如图3A中的线段6a)，将温度升高到一个能够使封胶14和玻璃基板11熔接的封着温度，并维持一段时间(如图3A中的线段6b，常用的封着温度随着其采用的封胶14的熔点而调整)。待胚体10边缘的封胶14封着完成后，再以缓慢速度降温(如图3A中的线段6c)。如图3B所示，在抽气程序中，为提高真空绝缘玻璃内部的真空绝热层的真空度，因此会将胚体10加热至一抽气温度(如图3B中的线段7a)，并维持在此一抽气温度进行抽气(如图3B中的线段7b，常用制造流程中抽气温度为低于所述封胶14熔点的温度，因此该抽气温度同样必须随封胶14材质加以调整)，使所述两个玻璃基板11的中间的间隙12内的空气分子具有较高的动能，以提高其抽气效果并缩短抽气程序所需耗费的时间。常用的抽气程序维持在抽气温度并进行抽气持续达预定时间，达到所需的真空度后，再进行降温，使抽气炉及胚体温度逐渐降低至常温(如图3B中的线段7c)。从图3A及图3B所示的封着炉及抽气炉的温度曲线中可知，由于玻璃基板11及抽气管13的材质都为玻璃，为避免玻璃基板11及抽气管13在加温及降温过程中因温度变化过于剧烈产生变形或裂开的情形，因此在封着程序及抽气程序中的加温及降温必须以稳定且缓慢的速度升温及降温，因此使得封着程序及抽气程序相当耗费时间。例如图3A所示常用封着程序所采用的温度曲线当中，封着程序从升温开始，到达封着温度并维持一段时间使封胶熔化、然后再降温至常温，共需耗费4个单位时间，而图3B所示的抽气程序，从常温升温至抽气温度、维持抽气温度到抽气完成、然后再降温至常温状态，也同样耗费4个单位时间，因此使得常用的真空绝缘玻璃制造流程中，封着及抽气程序共需耗费约8个单位时间。在常用的真空绝缘玻璃的封着程序及抽气程序最大的缺点在于其封着程序转换到抽气程序的过程中，必须先在封着炉内降温至常温，然后移动到抽气炉内又必须再次从常温加热升温至抽气温度，因此造成了必须降温之后重复升温的情形，其不仅造成了能源严重消耗，同时其升温及降温的时间都相当缓慢，更造成整体作业时间浪费，严重影响生产效率。常用的真空绝缘玻璃封着及抽气程序必须分开使用不同炉体，并且分为两段不同温度曲线操作的主要原因在于抽气程序中必须在抽气管13的末端连接一抽气接头21 (如图2A及图2B所示)，然而此一抽气接头中包含有软性的垫圈材料，用以和抽气管13形成密闭，然而一般的垫圈材料耐热温度远低于封着炉的封着温度，若将抽气接头21先和抽气管13连接后再进行封着程序，将会使得抽气接头21内部的垫圈材质受到高温破坏失去气密作用。而且因为封着程序中胚体10加热至封着温度以后，抽气管13的材料将产生软化现象而产生弯曲变形，因此若预先将抽气接头21连接于抽气管13上，抽气管13变形时受到抽气接头21的限制，便会产生断裂情形，造成无法抽真空的情形产生。由于以上原因，造成常用的真空绝缘玻璃封着与抽气程序无法在同一炉内进行，而必须在封着完成后先行降温，将玻璃胚体从封着炉1取出后，将玻璃胚体的抽气管13和抽气接头21连接后，再送至抽气炉3内进行抽气程序，故使得常用的真空绝缘玻璃制造流程中封着程序及抽气程序必须降温后再重复升温的情形。故，如何重新设计真空绝缘玻璃的封着及抽气程序，以解决上述问题，已成为该
的重要课题之一。
技术实现思路
本技术主要目的在提供一种能够解决常用真空绝缘玻璃制造流程中封着及抽气程序的转换程序中必须降温后再重复升温所造成的操作时间浪费及消耗能源的问题的真空绝缘玻璃封着及抽气装置。本技术实施例提供一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，用以对一制造所述真空绝缘玻璃的胚体进行封着及抽气程序，所述胚体包括两个相互间隔的玻璃基板、一形成于两个所述玻璃基板间的间隙、涂布于两个所述玻璃基板的边缘位置的所述间隙中的封胶及一连通所述间隙的抽气管，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置包括:一炉体，所述炉体具有至少一加热区域；一承载装置，具有至少一支架，所述胚体承放于所述支架上，并通过所述支架将所述胚体定位于邻近所述加热区域的位置上；一隔温装置，设置于与所述加热区域邻近的位置，所述隔温装置和所述加热区域共同围绕形本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置用以对一制造所述真空绝缘玻璃的胚体进行封着及抽气程序，所述胚体包括两个相互间隔的玻璃基板、一形成于两个所述玻璃基板之间的间隙、涂布于两个所述玻璃基板的边缘位置的所述间隙中的封胶及一连通所述间隙的抽气管，其特征在于，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置包括：一炉体，所述炉体具有至少一加热区域；一承载装置，所述承载装置具有至少一支架，所述胚体承放于所述支架上，并通过所述支架将所述胚体定位于邻近所述加热区域的位置上；一隔温装置，所述隔温装置设置于与所述加热区域邻近的位置，所述隔温装置和所述加热区域共同围绕形成一加热空间；一抽气装置，所述抽气装置具有至少一抽气接头，所述抽气接头与所述胚体的所述抽气管连接；其中，所述胚体容置于所述隔温装置与所述加热区域所围绕成的所述加热空间之间，所述隔温装置邻近所述抽气管的一侧设有至少一缺口部，所述抽气管从所述缺口部穿出于所述隔温装置的外侧，所述抽气接头从所述隔温装置的外侧连接于所述抽气管的末端。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁皓竣，陈传真，刘大维，蔡金龙，
申请(专利权)人：东元奈米应材股份有限公司，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71
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