一种中低温煤焦油加氢方法技术

本发明专利技术涉及一种中低温煤焦油的加氢方法，包括：步骤1将中低温煤焦油混合，所得原料油经一级过滤、三级脱盐处理、二级过滤、脱水；步骤2脱水后的原料油与氢气混合后依次进入1号反应器、2号反应器、3号反应器，并进入加氢精制阶段的热高压分离器；步骤3从热高压分离器分离的气体进入冷高压分离器，分离的液体进入热低压分离器；从冷高压分离器分离液体进入冷低压分离器，分离后得到的液体进入蒸馏塔；从蒸馏塔顶部采出的石脑油组分，中部采出柴油组分；步骤4蒸馏塔底部尾油进入4号反应器、5号反应器进行加氢裂化，尾油再进入热高压分离器。采用本发明专利技术所述轻质化方法，可以更好的控制油收率和裂化深度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种中低温煤焦油的加氢方法，属于煤化工

技术介绍
煤焦油是煤气化、生产焦炭、生产半焦（兰炭）以及低阶煤加工改质过程中的液体 产品。煤焦油原料一般含有较多的水、煤粉、氯化物、硫化物、氧化物、多烯及碱金属等杂质， 根据生产方法的不同可得到以下四种焦油：高温煤焦油，简称高温焦油（900°C-1000°C); 中温立式炉煤焦油，简称中温煤焦油（700°C-90(TC);低温、中温发生炉煤焦油，简称中低 温煤焦油（600°C-800°C);低温热解煤焦油，简称低温焦油（450°C_650°C)。近些年来，随着我国煤热解产业的迅速发展，煤焦油年产量已达1300万吨以上。 现多数企业以中/低温煤焦油替代石油，经催化加氢生产燃料油品，对缓解我国石油供应 不足具有重要意义。CN1876767A公开了一种煤焦油加氢裂化方法。将煤焦油全馏分先经加氢预处理反 应器，再进入加氢裂化反应器，然后将生成的产物经分馏后制得汽油和柴油。CN100345946C 公开了一种煤焦油全馏分加氢处理工艺。将煤焦油全馏分先进入悬浮床加氢装置，其反应 生成的产物经蒸馏装置切割出水、< 370°C馏分和> 370°C的尾油，其中< 370°C馏分进入 固定床反应器经加氢精制反应后，然后将精制后的产物切割出< 150°C汽油和150-370°C 柴油，同时将> 370°C的尾油循环回悬浮床反应器进一步转化成轻质油品。CN101781577A 公开了一种利用混合煤焦油生产轻质燃料油的方法，采用专用的催化剂和优化工艺参数， 使混合煤焦油转化为清洁燃料油的调和组分。虽然上述方法均实现了煤焦油全馏分的加 氢催化，但是仍然存在一些缺陷：如催化剂的使用寿命较短，活性较低；反应装置复杂，投 资大；没有高温煤焦油，需要经常停工检修；特别是CN101781577A所述工艺中加氢过程中 新鲜水耗量非常大；从一段精制出来油品经热低压分离液体经脱水后部分返回原料循环 使用，部分去二段裂化反应，精制段有返回循环线，说明其催化剂作用效果并不理想，相应 地需要增大设备尺寸和催化剂用量，循环量的增加也会减少催化剂的使用周期，增加运行 能耗，造成资源浪费；而且该工艺一段精制出来部分进入二段裂化反应，油品中含有小于 330°C合格产品油，不经过切割分离进入二段裂化反应，导致部分合格产品油被裂化生成气 体，减少油品收率，增加耗氢量，增加了运行成本。
技术实现思路
为了克服上述存在的技术缺陷，本专利技术提供一种中低温煤焦油的加氢方法，采用 两段并联不同压力等级加氢技术，提高二段裂化压力，有效提高裂化深度，减少尾油的循环 量；同时也进一步提高了产品质量，能够得到优质的燃料油能够。 为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案： -种中低温煤焦油的加氢方法，包括以下工序： 步骤1、将中低温煤焦油混合，所得原料油经一级过滤、三级脱盐处理、二级过滤、 脱水； 步骤2、脱水后的原料油与氢气混合后依次进入1号反应器、2号反应器、3号反应 器，并进入热高压分离器； 步骤3、从加氢精制阶段的热高压分离器分离的气体进入加氢精制阶段的冷高压 分离器，分离的液体与从加氢裂化阶段的热高压分离器分离的液体尾油一起进入加氢精制 阶段的热低压分离器；从加氢精制阶段的冷高压分离器分离的气体循环至1号反应器入 口，分离的液体与加氢精制阶段的热低压分离器分离的气体以及加氢裂化阶段的冷高压分 离器分离的液体混合后一起进入加氢精制阶段的冷低压分离器，分离后得到的气体脱硫后 作为燃料气；从加氢精制阶段的热低压分离器分离的液体与加氢精制阶段的冷低压分离器 分离的液体混合后进入蒸馏塔；从蒸馏塔顶部采出的石脑油组分，中部采出柴油组分； 步骤4、蒸馏塔底部尾油与氢气混合依次进入4号反应器、5号反应器进行加氢裂 化，5号反应器的尾油再进入加氢裂化阶段的热高压分离器，分离出的气体进入冷高压分离 器，分离出的液体返回到加氢精制阶段的热低压分离器中；从冷高压分离器分离的液体返 回到加氢精制阶段的冷低压分离器中。 采用本专利技术所述方案处理中低温煤焦油，可节省原料，降低成本，同时得到优质重 整料及欧四标准车用燃料油。 在上述加氢过程中，步骤1)中，所述一级过滤处理后，原料油中颗粒小于25um;所 述二级过滤处理后，原料油中颗粒小于l〇um。 在步骤3)中，所述热低压分离器的入口压力为0· 3-0. 4MPa;蒸馏塔的进口温度为 200-300。。。 通过对预处理步骤的控制及热、冷高低分离器的合理布设，有利于保护反应器的 安全及正常运行，同时设置两套分离系统，可以保整最佳的分离效果。 在上述加氢过程中，1号反应器内反应条件为：反应温度230-270°C;压力12MPa; 氢油体积比1800-2600:1 ;液时体积空速0. 5/h;优选氢油体积比2100-2200:1。 2号反应器内反应条件为：反应温度330-350°C;压力12Mpa;氢油体积比 1600-2800:1 ;液时体积空速 0· 4-0. 5/h;氢油体积比 2100-2250:1。 3号反应器内反应条件为：反应温度340-350°C;压力12Mpa;氢油体积比 1700-2800:1 ;液时体积空速 0· 4-0. 6/h;氢油体积比 2200-2700:1。 4号反应器内反应条件为：反应温度410-420°C;压力16Mpa;氢油体积比 1600-2000:1 ;液时体积空速 0· 5-0. 7/h;氢油体积比 1600-1800:1。 5号反应器内反应条件为：反应温度370-4KTC;压力16Mpa;氢油体积比 1600-2200:1 ;液时体积空速 1. 0-1. 5/h;氢油体积比 1600-1800:1。 在上述轻质化方法中，所述1-5号反应器中采用的催化剂级配方案如下： 1号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体氧化铝占80 %，活性组分NiO、M〇03、 PA分别占10 %，8 %，2 % ;孔容1.lmL/g，比表面积150m2/g，孔直径为30-100nm;优选孔直 径为30-40nm，孔直径为38nm的孔占总孔容的60 %。2号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体二氧化钛7 %，载体氧化铝占60 %，活 性组分附0、]?〇03、？205、(：。 203、冊3、]\%0分别占4%，9%，6.5%，1.5%，10%，2% ;孔容0.511117 g，比表面积175m2/g，孔直径为8-100nm;优选孔直径为8-10nm，孔直径为10nm的孔占总孔 容的65%。 3号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体二氧化钛5 %，载体氧化铝占70 %，活 性组分附0、]?〇03、？205、(：。20 3、恥3、]\%0分别占2%，5%，2%，3%，10%，3%;孔容0.811117 8， 比表面积155m2/g，孔直径为10-100nm;优选孔直径为15-25nm，孔直径为20nm的孔占总孔 容的70%。4号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体氧化铝占70%，活性组分NiO、冊3、 M〇03分别占5 %，5 %，20 %;孔容0. 58mL/g，比表面积320m2/g，孔直径为8-100nm;优选孔直 径为15-2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中低温煤焦油的加氢方法，其特征在于，包括以下工序：步骤1、将中低温煤焦油混合，所得原料油经一级过滤、三级脱盐处理、二级过滤、脱水；步骤2、脱水后的原料油与氢气混合后依次进入1号反应器、2号反应器、3号反应器，并进入加氢精制阶段的热高压分离器；步骤3、从加氢精制阶段的热高压分离器分离的气体进入加氢精制阶段的冷高压分离器，分离的液体与从加氢裂化阶段的热高压分离器分离的液体尾油一起进入加氢精制阶段的热低压分离器；从加氢精制阶段的冷高压分离器分离的气体循环至1号反应器入口，分离的液体与加氢精制阶段的热低压分离器分离的气体以及加氢裂化阶段的冷高压分离器分离的液体混合后一起进入加氢精制阶段的冷低压分离器，分离后得到的气体脱硫后作为燃料气；从加氢精制阶段的热低压分离器分离的液体与加氢精制阶段的冷低压分离器分离的液体混合后进入蒸馏塔；从蒸馏塔顶部采出的石脑油组分，中部采出柴油组分；步骤4、蒸馏塔底部尾油与氢气混合依次进入4号反应器、5号反应器进行加氢裂化，5号反应器的尾油再进入加氢裂化阶段的热高压分离器，分离出的气体进入冷高压分离器，分离出的液体返回到加氢精制阶段的热低压分离器中；从冷高压分离器分离的液体返回到加氢精制阶段的冷低压分离器中。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张殿奎，董宇航，林立伟，张昕，
申请(专利权)人：江苏凯茂石化科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32