本实用新型专利技术涉及一种新型硫化机双工位自对中存胎器。其技术方案是前辊道通过前翻转气缸实现前辊道的翻转；所述的后辊道的左端通过后翻转气缸连接到机架的中部，后辊道的右端与第三纵杆的顶部活动连接，通过后翻转气缸实现后辊道的翻转，实现前辊道上的胎坯顺利滑到后辊道上；所述的前辊道上设有多组长辊筒，所述的后辊道上设有万向滚轮，后自动对中装置安装在后辊道上，可以随后自动对中装置一起翻转。有益效果是：可以增加存胎器的存放胎坯量，提高存胎器的利用率，同时可以延长供应轮胎胎坯的节拍时间；另外实现不同规格尺寸胎坯的自动对中，提高胎坯的对中精度，保证了硫化机自动化运行的可靠性，提高设备生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种轮胎硫化机局部设备，特别涉及一种新型硫化机双工位自对中存胎器。
技术介绍
在轮胎胎胚送入硫化机定型硫化前，通常都会水平放置于存胎器上，以供硫化机机械手适时抓取。目前常规的硫化机存胎器只能存放一个胎坯，与硫化机抓胎机械手对中精度较差，有时还需要人工辅助对中，才能完成机械手抓胎工作，这样就严重影响了设备的自动化程度，影响硫化轮胎的质量，也降低设备生产效率。
技术实现思路
本技术的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种新型硫化机双工位自对中存胎器，可以同时存放两个轮胎胎坯，并可以实现对于不同型号尺寸胎胚的自动对中，对中精度高。此装置工作时自动化程度高，运行稳定可靠，有效的提高生产效率。其技术方案是包括机架、前翻转气缸、前对中装置、前辊道、后翻转气缸、后辊道、后自动对中装置、长辊筒和万向滚轮，机架上设有第一纵杆、上横板、第二纵杆和第三纵杆，所述的第一纵杆的顶部与第二纵杆的中上部安装上横板，上横板的上部设有前对中装置，前辊道的左端通过前翻转气缸连接在机架的左侧，前辊道的右端与第二纵杆的顶部活动连接，通过前翻转气缸实现前辊道的翻转；所述的后辊道的左端通过后翻转气缸连接到机架的中部，后辊道的右端与第三纵杆的顶部活动连接，通过后翻转气缸实现后辊道的翻转，实现前辊道上的胎坯顺利滑到后辊道上；所述的前辊道上设有多组长辊筒，所述的后辊道上设有万向滚轮，后自动对中装置安装在后辊道上，可以随后自动对中装置一起翻转。上述的前对中装置包括手轮、调节螺杆、胎坯托盘和支座，调节螺杆的一端连接手轮，另一端与支座活动连接，在调节螺杆的中部设有两个胎坯托盘，通过旋转手轮，使得连接在调节螺杆上两个的胎坯托盘之间距离发生改变，满足不同规格轮胎的初步对中要求。上述的后自动对中装置包括对中夹辊、后自动对中装置气缸、连杆机构、直线导轨和滑块，所述的对中夹辊安装在滑块上，多个滑块别安装在多个直线导轨内，多个直线导轨以圆心为中心向四周发散延伸，连杆机构与滑块铰接在一起，通过后自动对中装置气缸驱动连杆机构带着滑块沿着后辊道中心作径向移动，实现张开、收缩动作。上述的直线导轨设置有四条，每条直线导轨的一侧设有连杆机构。本技术的有益效果是:可以增加存胎器的存放胎坯量，提高存胎器的利用率，同时可以延长供应轮胎胎坯的节拍时间；另外实现不同规格尺寸胎坯的自动对中，提高胎坯的对中精度，保证了硫化机自动化运行的可靠性，提高设备生产效率。【附图说明】附图1是本技术的主视图；附图2是本技术的俯视图；附图3是本技术的前、后辊道翻转视图；附图4为前对中装置视图；附图5为后自动对中装置主视图；附图6为后自动对中装置俯视图；附图7为技术的立体图；上图中:机架1、前翻转气缸2、前对中装置3、前辊道4、后翻转气缸5、后辊道6、后自动对中装置7、长辊筒8、万向滚轮9、手轮10、调节螺杆11、胎坯托盘12、支座13、对中夹辊14、后自动对中装置气缸15、连杆机构16、直线导轨17、滑块18和圆心19，第一纵杆1.1、上横板1.2、第二纵杆1.3和第二纵杆1.4。【具体实施方式】结合附图1-7，对本技术作进一步的描述:本技术提到的新型硫化机双工位自对中存胎器，包括机架1、前翻转气缸2、前对中装置3、前辊道4、后翻转气缸5、后辊道6、后自动对中装置7、长辊筒8和万向滚轮9，机架I上设有第一纵杆1.1、上横板1.2、第二纵杆1.3和第三纵杆1.4，所述的第一纵杆1.1的顶部与第二纵杆1.2的中上部安装上横板1.2，上横板1.2的上部设有前对中装置3，前辊道4的左端通过前翻转气缸2连接在机架I的左侧，前辊道4的右端与第二纵杆1.3的顶部活动连接，通过前翻转气缸2实现前辊道4的翻转；所述的后辊道6的左端通过后翻转气缸5连接到机架I的中部，后辊道6的右端与第三纵杆1.4的顶部活动连接，通过后翻转气缸5实现后辊道6的翻转，实现前辊道4上的胎坯顺利滑到后辊道6上；所述的前辊道4上设有多组长辊筒8，所述的后辊道6上设有万向滚轮9，后自动对中装置7安装在后辊道6上，可以随后自动对中装置7 —起翻转。参照附图4，本技术提到的前对中装置3包括手轮10、调节螺杆11、胎坯托盘12和支座13，调节螺杆11的一端连接手轮10，另一端与支座13活动连接，在调节螺杆11的中部设有两个胎坯托盘12，通过旋转手轮10，使得连接在调节螺杆11上两个的胎坯托盘12之间距离发生改变，满足不同规格轮胎的初步对中要求。参照附图5-6，后自动对中装置7包括对中夹辊14、后自动对中装置气缸15、连杆机构16、直线导轨17和滑块18，所述的对中夹辊14安装在滑块18上，多个滑块18分别安装在多个直线导轨17内，多个直线导轨17以圆心19为中心向四周发散延伸，连杆机构16与滑块18铰接在一起，通过后自动对中装置气缸15驱动连杆机构16带着滑块18沿着后辊道6中心作径向移动，实现张开、收缩动作，，从而实现不同规格尺寸胎坯的自动对中的功能。同时由于后自动对中装置7的几个对中夹辊14无论在任何位置，与后辊道6中心距离均相同，使得强制对中的轮胎胎坯与后辊道6中心重合精度比较高，满足设备全自动化的要求。另外，直线导轨17设置有四条，每条直线导轨17的一侧设有连杆机构16。另外，所述的前辊道4、后辊道6通过铰接方式与机架I连接，通过同样安装在机架I上的前翻转气缸2、后翻转气缸5活塞杆推顶时，分别驱动前辊道4、后辊道6翻转相同的斜度，使前辊道4上的胎坯顺利滑到后辊道6上。使用时，本技术的前辊道和后辊道可以同时存放两个预备硫化的轮胎胎坯，分别存放在前辊道、后辊道上，当后辊道上的轮胎胎坯被取走，前翻转气缸、后翻转气缸活塞杆伸出时，分别驱动前辊道、后辊道翻转相同的斜度，使前辊道上的胎坯顺利滑到后辊道上。当胎坯滑到后辊道，安装在后辊道上的自动对中装置气缸动作，驱动对中夹辊将胎坯强制自动定位于后辊道中心。当前辊道上的轮胎胎坯滑走，操作工可以重新安放一个新轮胎胎还到前棍道上。本技术的优点是:可以增加存胎器的存放胎坯量，提高存胎器的利用率，同时可以延长供应轮胎胎坯的节拍时间；另外实现不同规格尺寸胎坯的自动对中，提高胎坯的对中精度，保证了硫化机自动化运行的可靠性，提高设备生产效率。【主权项】1.一种新型硫化机双工位自对中存胎器，其特征是:包括机架(I)、前翻转气缸(2)、前对中装置(3)、前辊道(4)、后翻转气缸(5)、后辊道(6)、后自动对中装置(7)、长辊筒(8)和万向滚轮(9)，机架(I)上设有第一纵杆(1.1 )、上横板(1.2)、第二纵杆(1.3)和第三纵杆(1.4)，所述的第一纵杆(1.1)的顶部与第二纵杆(1.2)的中上部安装上横板(1.2)，上横板(1.2)的上部设有前对中装置(3)，前辊道(4)的左端通过前翻转气缸(2)连接在机架(I)的左侧，前辊道(4)的右端与第二纵杆(1.3)的顶部活动连接，通过前翻转气缸(2)实现前辊道(4)的翻转；所述的后辊道(6)的左端通过后翻转气缸(5)连接到机架(I)的中部，后辊道(6)的右端与第三纵杆(1.4)的顶部活动连接，通过后翻转气缸(5)实现后辊道(6)的翻转，实现前辊道(4)上的胎坯顺利滑到后辊道(6)上；所述的前辊道(本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种新型硫化机双工位自对中存胎器，其特征是：包括机架（1）、前翻转气缸（2）、前对中装置（3）、前辊道（4）、后翻转气缸（5）、后辊道（6）、后自动对中装置（7）、长辊筒（8）和万向滚轮（9），机架（1）上设有第一纵杆（1.1）、上横板（1.2）、第二纵杆（1.3）和第三纵杆（1.4），所述的第一纵杆（1.1）的顶部与第二纵杆（1.2）的中上部安装上横板（1.2），上横板（1.2）的上部设有前对中装置（3），前辊道（4）的左端通过前翻转气缸（2）连接在机架（1）的左侧，前辊道（4）的右端与第二纵杆（1.3）的顶部活动连接，通过前翻转气缸（2）实现前辊道（4）的翻转；所述的后辊道（6）的左端通过后翻转气缸（5）连接到机架（1）的中部，后辊道（6）的右端与第三纵杆（1.4）的顶部活动连接，通过后翻转气缸（5）实现后辊道（6）的翻转，实现前辊道（4）上的胎坯顺利滑到后辊道（6）上；所述的前辊道（4）上设有多组长辊筒（8），所述的后辊道（6）上设有万向滚轮（9），后自动对中装置（7）安装在后辊道（6）上，可以随后自动对中装置（7）一起翻转。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：姚宁，盖蕊蕊，田海燕，燕炳波，吴中，
申请(专利权)人：山东鸿建机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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