一种多组料仓卸料小车的控制方法技术

本发明专利技术公开了一种多组料仓卸料小车的控制方法，通过小车轨道两侧各安装限位开关，进行安全保护，在小车从动轮安装编码器，记录小车行使轨迹，在小车行使路径上，每组料仓前安装小车位置校对装置进行位置校对，在每个料仓入料口安装仓位指示装置，两侧安装一组限位开关和位置指示灯，系统自动确认小车下料口与料仓的入料口位置是否准确定位，通过安装在小车上视频监控装置，监视小车的下料口与料仓的入料口是否吻合，确保小车到位，也及时发现加料过程中，是否料满，是否洒料等现象，当小车对位不准时，可以切换到手动微调方式，将小车快速调整到位，确保了卸料小车能够快速准确的到达相应的料仓，减少操作人员的工作强度，同时提高了生产效率和生产安全。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种料仓卸料小车，特别涉及。
技术介绍
目前炼钢厂炼钢所需原料通过地下料仓经皮带上料系统和卸料小车到达高位料仓，每组料仓有10到14个仓。在日常原料输送过程中，原料种类多，输送量大，原料仓位多，料仓下料口比较小，仓与仓之间间距很少，卸料小车容易出现对仓仓位不准、原料易混料洒料等情况。在上料过程中，原料从地下料仓经皮带上料系统到高位料仓，有很长的距离，原料到达高位料仓还需要一段时间，当某个仓上完料，皮带上料系统是不停车的，在短暂的间隙，小车换仓同时，地下料仓已经开始给料，在原料达到之前，小车必须准确到达指定料仓。目前需要操作工必须到现场人工确认卸料小车对仓是否到位等；由于转炉煤气回收不畅容易产生煤气泄漏至高位料仓平台，转炉生产时入仓平台温度高达50-60°C以上，加上大量的粉尘，现场环境极其恶劣，不适合人员长时间停留；炼钢生产节奏比较快，检修时间比较紧，一旦小车定位出现故障，无法正常加料，影响整个炼钢生产。通过对多组料仓卸料小车的控制方法，提高卸料小车的精准定位和可靠性，减少人为手动操作和人为现场确认，提升生产效率。
技术实现思路
本专利技术的目的是为解决上述问题，提供了。为了达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案:，包括如下步骤: (1)在小车轨道两侧各安装限位开关，取常闭点，起安全保护作用，避免小车冲出轨； (2)在小车从动轮安装编码器，记录小车行使轨迹； (3)在小车行使路径上，每组料仓前安装小车位置校对装置，小车每次经过该装置，自动对编码器记录位置进行校对； (4)在第一组料仓前的位置校对装置，定义为初始位，然后对其他位置校对装置和各料仓设定位置参数； (5)在每个料仓入料口安装仓位指示装置，两侧安装一组限位开关和位置指示灯，系统自动确认小车下料口与料仓的入料口位置是否准确定位； (6 )在小车上安装视频监控装置，监视小车的下料口与料仓的入料口是否吻合，确保小车确实到位，以及加料过程中，是否料满，是否洒料的现象； (7)当发现小车对位不准时，切换到手动微调方式，将小车快速调整到位，确保了卸料小车能够快速准确的到达相应的料仓。本专利技术相比现有技术具有以下有益效果:本专利技术提供的一种输送带更换方法，提高卸料小车对位的准确性和可靠性，提升劳动效率，减少对炼钢生产的影响，减少人身伤害。【附图说明】图1是本专利技术的系统示意图； 图2是本专利技术的仓位指示装置示意图； 图3组仓位置校对装置控制流程图4仓位指示装置控制流程图5卸料小车控制模式选择图6卸料小车系统自动定位控制流程图7卸料小车编码器定位控制流程图中的各部件为: I左安全极限位、2初始位置校对装置、3组仓位置校对装置、4小车轨道、5料仓组、6编码器、7卸料小车、8视频监控装置、9仓位指示装置、10右安全极限位、51料仓入料口、52料仓入料口限位开关、53到位指示灯、54选定仓位指示灯、55选定仓位指示灯、56限位档块、77卸料小车下料口。【具体实施方式】以下将结合具体实施例对本专利技术提供的技术方案进行详细说明，应理解下述【具体实施方式】仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。如图1到图7所示，本专利技术公开了，包括以下的步骤: 1、安全保护:如图1，在轨道的两侧各安装了左右极限位，使用“闭点”，输入PLC系统信号为“1”，在上位机HMI画面用“绿色”小圆圈表示该信号为“1”，当卸料小车上相应的挡块接触到该限位或限位故障时，PLC系统检测到限位信号为“0”，在上位机HMI画面用“红色”小圆圈表示，此时卸料小车立即停止运行且无法启动，相应限位报“安全限位故障”。 2、位置校对装置:如图1和图3，主要是对编码器的记录小车的位置进行校对和校正，确保小车位置的准确。在轨道到最左侧设置初始位(零位)同时作为第一组料仓的校正位，在其他每组料仓的左侧也设置校正位，在经过精准测量后设定校正位的编码器位置数值。当卸料小车由左向右运行时，到达校正位，系统自动将预先设定的数值修正编码器的位置。校对控制流程见图3。图中的LL为组仓位置校对装置与卸料小车当前位置之间的距离(绝对值，单位为米)。LJ为组仓位置校对装置第一时间感应卸料小车上对应档块时编码器的记录值与该组仓位置校对装置的设定值之间差值(绝对值，单位为米)。3、仓位指示装置:如图2和图4，在料仓入料口两侧安装限位开关52 (分料仓左、右限位开关)，到位指不灯53 (左右指不灯，点壳时为绿色)，选定仓位指不灯54 ((左右指不灯，点壳时为绿色))，选定仓位指不灯55 (左右指不灯，点壳时为绿色)；在卸料小车下料口两侧安装限位档块56 (左右两个档块)。对卸料小车下料口与料仓入料口进行自动确认，同时可以通过视频监控装置和信号灯的指示，可以远程确认。当有红色指示灯时，表示该仓未被选择；当有两组绿色指示灯亮时，显示卸料小车到达指定料仓并定位。详细控制流程见图4。图中TD为当卸料小车下料口档块第一次碰到被激活的限位开始记录的时间。K为被激活的限位开关被档块碰到，信号由“I” 一 “O”的次数。4、卸料小车进行卸料，卸料小车控制模式如图5所示，共分为卸料小车系统自动定位、编码器定位、仓位指示装置定位、远程手动微调模式和机旁手动模式。系统检测到仓位指示装置以及编码器正常时，优先选择自动卸料模式进行卸料。卸料小车系统自动定位，如图6所示，当料仓设定完成并确认换仓，卸料小车根据编码器当前位置和料仓的编码器位置，自动选择向左或向右，高速或低速运行。当运行时间超过设定的最大安全时间TCZmax，系统故障报警“卸料小车定位超时”并停止小车运行。当在最大安全时间TCZmax内，仓位指示装置确认小车是否到位，确认到位，系统自动发出“卸料小车到位”信号。如果是故障信号导致卸料小车停止运行，向上料系统发出预警信号，根据上料系统的控制采取应急措施。其中TC为记录小车换仓的时间，TCZ:卸料小车换仓时高速运行从当前仓到达下一个设定的仓所需要的时间，根据卸料小车移动的速度和仓位之间的距离，系统自动计算。TCZmax为卸料小车换仓从一个仓到达下一个设定的仓所需要的最大安全时间，一般为TCZ的2倍(可根据实际情况设定)，LC为卸料小车当前位置到设定仓的距离(单位为米)。当某个料仓仓位指示装置出现故障时，主要是限位开关损坏，切换到编码器定位模式。编码器定位如图7所示，当料仓设定完成并确认换仓，卸料小车根据编码器当前位置和料仓的编码器位置，自动选择向左或向右，高速或低速运行。当运行时间超过设定的最大安全时间TCZmax，系统故障报警“卸料小车定位超时”并停止小车运行。当在最大安全时间TCZmax内，根据编码器当前位置与料仓设定位置判断小车到位，系统自动弹出“卸料小车到位”确认对话框。根据当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多组料仓卸料小车的控制方法，其特征在于：包括如下步骤：（1）在小车轨道两侧各安装限位开关，取常闭点，起安全保护作用，避免小车冲出轨；（2）在小车从动轮安装编码器，记录小车行使轨迹；（3）在小车行使路径上，每组料仓前安装小车位置校对装置，小车每次经过该装置，自动对编码器记录位置进行校对；（4）在每个料仓入料口安装仓位指示装置，两侧安装一组限位开关和位置指示灯，系统自动确认小车下料口与料仓的入料口位置是否准确定位；（5）在小车上安装视频监控装置，监视小车的下料口与料仓的入料口是否吻合，确保小车确实到位，以及加料过程中，是否料满，是否洒料的现象；（6）卸料小车进行卸料，系统检测到仓位指示装置以及编码器正常时，优先选择自动定位模式进行卸料，经当料仓设定完成并确认换仓，卸料小车根据编码器当前位置和料仓的编码器位置，自动选择向左或向右，高速或低速运行；当运行时间超过设定的最大安全时间，系统故障报警“卸料小车定位超时”并停止小车运行；当在最大安全时间内，仓位指示装置确认小车是否到位，确认到位，系统自动发出“卸料小车到位”信号；如果是故障信号导致卸料小车停止运行，向上料系统发出预警信号，根据上料系统的控制采取应急措施；（7）当某个料仓仓位指示装置出现故障时，切换到编码器定位模式进行卸料：当料仓设定完成并确认换仓，卸料小车根据编码器当前位置和料仓的编码器位置，自动选择向左或向右，高速或低速运行；当运行时间超过设定的最大安全时间，系统故障报警“卸料小车定位超时”并停止小车运行；当在最大安全时间内，根据编码器当前位置与料仓设定位置判断小车到位，系统自动弹出“卸料小车到位”确认对话框；根据视频监控装置远程查看小车是否到位或现场确认，10S内确认是否到位，如果小车未能到位，点击“否”系统确认未到位，如果小车到位，点击“是”系统确认小车到位，如果10S内未能确认，系统发出报警“确认超时”；“确认超时”和“系统确认未到位”，系统自动发出故障信号，向上料系统发出预警信号，根据上料系统的控制采取应急措施；（8）当编码器出现故障时，切换到仓位指示装置定位模式进行卸料；当料仓设定完成并确认换仓，卸料小车根据当前料仓的位置和设定料仓的器位置，自动选择向左或向右；计算小车高速运行所需要的时间TCZ，选择高高速或低速运行，自动开始计时TC和计算时间TCZ，当TCZ小于10S，卸料小车自动高速运行切换到低速运行；当运行时间超过设定的最大安全时间TCZmax，系统故障报警“卸料小车定位超时”并停止小车运行；当在最大安全时间TCZmax内，根据仓位指示装置判断小车到位，系统自动弹出“卸料小车到位”确认对话框；根据视频监控装置远程查看小车是否到位或现场确认，10S内确认是否到位，如果小车未能到位，点击“否”系统确认未到位，如果小车到位，点击“是”系统确认小车到位，如果10S内未能确认，系统发出报警“确认超时”；“确认超时”和“系统确认未到位”，系统自动发出故障信号，向上料系统发出预警信号，根据上料系统的控制采取应急措施；（9）当卸料小车因上述3种定位模式，故障原因造成小车停止而未到位的情况下，或当编码器和仓位指示装置都失效的情况下，切换到手动微调模式，通过设定卸料小车低速运行时间，通过视频监控装置观察并确认小车到位；（10）当编码器、仓位指示装置和视频监控装置都失效的情况下使用，采用机旁手动模式进行卸料。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡荣卓，
申请(专利权)人：南京梅山冶金发展有限公司，宝钢集团上海梅山有限公司，上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32