热塑性膜的制造方法技术

本发明专利技术提供一种热塑性膜的制造方法，对于至少形成有以具有熔点Tm1的热塑性树脂P1为主体的A层、及以具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2为主体的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具在加热至Tm1以上且Tg2以上的温度的状态下按压于该层叠结构体的A层侧，从而能够在A层形成以所期望的位置及密度分布配置并具有所期望的形状的贯通孔。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】热塑性膜的制造方法
本专利技术涉及一种具有贯通孔的热塑性膜的制造方法。通过本方法得到的具有贯通孔的膜能够作为具有过滤、细胞培养、细胞分离、气体透过、透湿等功能的需要微米尺寸至纳米尺寸的微细贯通孔的部件使用。另外，在这样的用途中，以谋求高性能化的目的，特别适合使用具有孔形状、配置被高精度地控制了的贯通孔的热塑性膜。
技术介绍
作为具有孔形状、配置被高精度地控制了的贯通孔的热塑性膜的制造方法，可举出注射成型、对膜的电子射线加工、蚀刻、热压印等。注射成型中，可以通过将熔融的树脂填充于形成有突起的模具中来成型具有贯通孔的膜。另外，电子射线加工中，可以通过将电子束对膜表面照射，使其从表面向内部熔融而形成贯通孔。另外，蚀刻中，可以通过使由气体或液体构成的蚀刻材料与膜表面上被掩模遮蔽的区域以外的开口部接触，化学或物理地去除树脂而形成贯通孔。另外，专利文献1、专利文献2中公开了对热塑性膜按压表面具有加热了的突起结构的模具而在膜形成贯通孔的热压印技术。此外，作为提高贯通孔成型精度的手段，专利文献3中公开了如下方法：通过将熔融的树脂涂布于表面形成有突起的模具表面，之后，用加压板加压并冷却模具而制造具有贯通孔的膜。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2010-154852号公报专利文献2：日本特开2013-30605号公报专利文献3：日本特开2011-230396号公报
技术实现思路
专利技术要解决的课题注射成型中，膜的薄型化或贯通孔的微细化是困难的。另外，需要对模具填充及取出树脂的工序，且不能对辊对辊状态的膜进行处理，因此，存在生产性低的问题。另外，电子射线加工中，由于需要极多的加工时间，所以存在生产性低，难以适用于量产的问题。另外，蚀刻中，存在难以在深度方向形成均一的孔径的问题。此外，专利文献1、专利文献2所公开的压印技术中，在开口部端面形成毛边少的贯通孔是困难的。作为其理由可举出：树脂变形受粘弹性特性支配，不适合开孔的塑性变形。在利用专利文献3所公开的熔融转印技术的制造方法中，由于需要对模具涂布树脂、及加热冷却模具、取出制品的工序，所以不能对辊对辊状态的膜进行处理，因此，存在生产性低的问题。用于解决课题的技术方案为了解决上述课题，本专利技术提供以下的热塑性膜的制造方法。(1)一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠含有具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及含有具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与所述贯通孔连通的凹部。(2)一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠含有具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及含有具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与该贯通孔连通的凹部，然后将所述A层和所述B层剥离，得到包含所述A层的具有贯通孔的热塑性膜。(3)根据(1)或(2)所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述熔点Tm1与所述玻璃化转变温度Tg2之差(Tm1-Tg2)为-30～60℃。(4)根据(3)所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述熔点Tm1与所述玻璃化转变温度Tg2之差(Tm1-Tg2)为-10～0℃。(5)根据(1)～(4)中任一项所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述热塑性树脂P1为聚乙烯或聚丙烯。(6)根据(1)～(5)中任一项所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述热塑性树脂P2为聚甲基丙烯酸甲酯或聚碳酸酯。(7)根据(1)～(6)中任一项所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述贯通孔的孔径为1～100μm。(8)根据(1)～(7)中任一项所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述A层的厚度为5～50μm。(9)根据(1)～(8)中任一项所述的热塑性膜的制造方法，其特征在于，所述突起结构为将锥状和圆柱状连接起来的结构。专利技术效果根据本专利技术，对于至少层叠含有具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及含有具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而可以形成以所期望的位置及密度分布配置于A层、且具有所期望的形状的贯通孔。附图说明图1是表示本专利技术的具有贯通孔的热塑性膜的制造方法的实施方式的一例的流程图。图2是表示本专利技术的具有贯通孔的热塑性膜的制造方法的实施方式的一例的流程图。图3是表示适用于本专利技术的制造方法的模具的一例的立体图。图4是表示适用于本专利技术的模具的一例的截面图。图5是表示实现本专利技术的具有贯通孔的膜的制造方法的装置的一例的截面概略图。图6是表示实现本专利技术的具有贯通孔的膜的制造方法的装置的一例的截面概略图。图7是通过实施例1记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的表面照片。图8是通过实施例1记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的截面照片。图9是通过实施例2记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的表面照片。图10是通过实施例2记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的截面照片。图11是通过比较例1记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的表面照片。图12是通过比较例1记载的本专利技术的制造方法制造的膜的扫描型电子显微镜下的截面照片。附图标记说明10：层叠结构体11：A层12：B层20：模具21：突起结构50：层叠结构体50a：A层50b：B层51：卷出辊52：卷出单元53：模具54：加压单元55：剥离装置56：膜剥离装置57、58：卷取辊59：加压板60、61：缓冲装置62：卷取单元70：层叠结构体71：A层72：B层73、74：卷出辊75：层叠装置76：加热辊77：模具78：夹持辊79：冷却辊80：剥离辊81：膜剥离装置82、83：卷取辊具体实施方式本专利技术涉及具有贯通孔的热塑性膜的制造方法。本专利技术的制造方法之一是一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠含有具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及含有具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与该贯通孔连通的凹部。另外，本专利技术的另一制造方法是一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠含有具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及含有具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与该贯通孔连通的凹部，然后将上述A层和上述B层剥离，获得包含上述A层的具有贯通孔的热塑性膜。以下，参照附图说明本专利技术的实施方式。图1、图2是表示本专利技术的具有贯通孔的热塑性膜的制造方法的实施方式的一例的流程图。图3是表示适用于本专利技术的制造方法的模具的一例的立体图。首先，如图1(a)所示，准备层叠了A层11和B层12的层叠结构体1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠有包含具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及包含具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与所述贯通孔连通的凹部。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2013.04.18 JP 2013-0870761.一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠有包含具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及包含具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与所述贯通孔连通的凹部。2.一种热塑性膜的制造方法，其特征在于，对于至少层叠有包含具有熔点Tm1的热塑性树脂P1的A层、及包含具有玻璃化转变温度Tg2的热塑性树脂P2的B层的层叠结构体，通过将表面具有突起结构的模具加热至Tm1以上且Tg2以上的温度并按压于该层叠结构体的A层侧，从而在A层形成贯通孔，在B层形成与所述贯通孔连通的凹部，然后将所述A层与所述B层剥离，得到包含所述A层的具有贯通...

【专利技术属性】
技术研发人员：箕浦洁，森冈聪子，广藤诚，
申请(专利权)人：东丽株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP