一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法技术

本发明专利技术涉及一种转炉炼钢方法，特别涉及一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法。包括如下步骤：转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石预设总量的50％-70％；采用全留渣及双渣同阶段进行的方式；吹氧量达到应吹氧量的83～86％时，进行第一次定碳测温；出钢；出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；氩站进行脱氧处理；按常规进行后工序操作。优点：加入脱磷剂，达到转炉在冶炼前期快速脱磷的目的，出钢碳可控制在0.12％以上、磷可控制在0.020％以内，实现了高碳低磷出钢，且降低了增碳剂、高碳锰铁等合金消耗，同时由于出钢氧含量降低，即出钢氧含量在200PPm左右，从而使脱氧铝线消耗也减少，致使吨钢成本下降。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种转炉炼钢方法，特别涉及。
技术介绍
通常，成品碳含量均彡0.20%的钢种称之为中低碳钢，碳含量在此之上的，则称之为高碳钢。有一部分钢种在要求碳含量高的同时，要求磷含量要很低，如45#和50#钢等，其成品碳含量高达0.40%以上，而磷含量又要求在0.025%以内，这类钢称之为高碳低磷钢。对于这类钢种的冶炼，通常情况下，为保证钢中磷含量满足要求，在转炉冶炼终点时一般采用低碳低磷出钢，然后再补加碳的工艺模式。这种低碳低磷出钢工艺，转炉终点碳的含量控制在0.04?0.06%。该冶炼方式的优点是能保证较低的出钢磷含量、合适的出钢温度以及相对稳定的出钢碳含量，转炉终点控制比较稳定，但是其存在在转炉终点钢水中，氧含量高，一般约在500 - 600PPm，这导致钢铁料消耗高、合金收得率低、脱氧合金化的脱氧夹杂物较多和炉衬侵蚀较大，使钢种成本高。为克服上述不足，也有研究提出在转炉终点采取高碳( ^ 0.10% )出钢工艺技术措施，虽然可以减少增碳剂等合金消耗，也能使转炉终点碳含量提高，降低转炉钢水的氧化性(C-0积平衡理论)，减少对炉衬的侵蚀，利于提高合金收得率，使生产成本进一步降低，但该出钢工艺存在转炉终渣氧化铁含量低，其不利于脱磷；再高碳出钢的转炉终点命中率较低，需要补吹调整终点碳温后再出钢。经检索，传统冶炼低磷钢均采用大渣量、高碱度、低碳、高氧化性的操作方式，不仅增加了炼钢的成本，而且影响转炉炉况的稳定，均无法实现高碳低磷的统一。开发转炉高碳低磷出钢炼钢工艺技术很有必要，这种工艺最终实现转炉终点出钢时钢水的碳含量较高、而磷含量较低的有机统一。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供，有效的解决了现有技术转炉冶炼高碳低磷钢存在的氧含量高，导致钢铁料消耗高、合金收得率低、脱氧合金化的脱氧夹杂物较多和炉衬侵蚀较大，或由于转炉终渣氧化铁含量低，不利于脱磷转炉终点命中率较低的不足的缺陷。本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下:，包括以下几个步骤:—种转炉冶炼高碳低磷钢的方法，包括以下几个步骤:第一步:转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的50% -70% ;第二步:在转炉冶炼时，减少废钢的加入量，即按照所炼钢种正常设计的废钢加入量减少11.1?44.4Kg/吨钢后加入；第三步:采用全留渣及双渣同阶段进行的方式，即在不进行倒渣的条件下，待吹炼250?320S后，进行双渣操作，并同时加入脱磷剂；保持熔渣的FeO含量在15_40%，碱度2.0-4.0 ；第四步:当吹氧量达到应吹氧量的83?86%时，进行第一次定碳测温；当其碳含量在0.15?0.2%时，进行提枪操作；第五步:出钢，具体为控制出钢温度为1620-1670°C，挂罐温度为1590_1610°C，并控制自第二浇铸炉及以后的钢水浇铸温度不低于设定温度；在浇铸过程中，吨钢加入的碳粉量比所炼钢种设计的碳粉加入量减少1.11?2.78Kg/吨钢；吨钢加入的猛铁量比所炼钢种设计的锰铁加入量减少1.11?1.67Kg/吨钢；第六步:出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；第七步:在氩站进行脱氧处理，控制氩流量在5?20Nm3/h，并吨钢加入的铝线量比所炼钢种设计的铝线加入量减少0.11?0.22Kg/吨钢；第八步:按常规进行后工序操作。本专利技术的有益效果是:本专利技术的转炉冶炼高碳低磷钢的方法在转炉冶炼前期加入脱磷剂，达到在转炉冶炼前期快速脱磷的目的，出钢碳可控制在0.12%以上、磷可控制在0.020%以内，实现了高碳低磷出钢，且降低了增碳剂、高碳锰铁等合金消耗，同时由于出钢氧含量降低，即出钢氧含量在200PPm左右，从而使脱氧铝线消耗也减少，致使吨钢成本下降。【具体实施方式】以下对本专利技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。实施例1:本实施例冶炼的是45#钢种，其要求C:0.42-0.50%，P含量在0.025%以下，属于高碳低磷钢；采用90吨转炉冶炼步骤:第一步:转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的65% ;第二步:在转炉冶炼时，按照其钢种，设计的废钢应加入量为88.9Kg/吨钢，按照33.3Kg/吨钢减量后，其实际加入量按照55.6Kg/吨钢加入；第三步:采用全留渣及双渣同阶段进行的方式，即在不进行倒渣的条件下，待吹炼255S，进行双渣操作，并同时加入脱磷剂；保持熔渣的FeO含量在35%，碱度3.5 ;第四步:当吹氧量达到应吹氧量的84%时，进行第一次定碳测温；当其碳含量在0.15时，进行提枪操作；第五步:出钢，具体为控制出钢温度为1660°C，挂罐温度为1600°C，并控制自第二浇铸炉及以后的钢水浇铸温度不低于设定温度；在浇铸过程中，吨钢加入的碳粉量比所炼钢种设计的碳粉加入量1.1lKg/吨钢减少后加入；吨钢加入的锰铁量比所炼钢种设计的锰铁加入量1.67Kg/吨钢减少后加入；经对终点钢水的成分进行检测，其C、P及O检测结果分别为:0.14%,0.019%和 0.002% ；第六步:出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；第七步:在氩站进行脱氧处理，氩流量为8Nm3/h ;由于终点钢水中的氧为0.002%，故使吨钢加入的铝线量比炼该钢种设计的铝线加入量减少了 0.167Kg/吨钢；第八步:按常规进行后工序操作。经检测，终点钢水的成分中，其C、P及氧分别为:0.14%、0.019%和0.002%，完全实现了高碳低磷的出钢目的，并通过将废钢，碳粉、锰铁及铝线加入量的减少，使吨钢成本降低了近12.5元。实施例2:本实施例冶炼的是50#钢种，其要求C:0.42-0.50%, P含量在0.02%以下，属于高碳低磷钢；采用90吨转炉冶炼步骤:第一步:转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的65% ;第二步:在转炉冶炼时，按照其钢种，设计的废钢应加入量为105.5Kg/吨钢，按照30.0Kg/吨钢减量后，其实际加入量按照75.5Kg/吨钢加入；第三步:采用全留渣及双渣同阶段进行的方式，即在不进行倒渣的条件下，待吹炼255S，进行双渣操作，并同时加入脱磷剂；保持熔渣的FeO含量在35%，碱度3.5 ;第四步:当吹氧量达到应吹氧量的83%时，进行第一次定碳测温，当其碳含量在0.17%时，进行提枪操作；第五步:出钢，具体为控制出钢温度为1670°C，挂罐温度为1600°C，并控制自第二浇铸炉及以后的钢水浇铸温度不低于设定温度；在浇铸过程中，吨钢加入的碳粉量比所炼钢种设计的碳粉加入量1.85Kg/吨钢减少后加入；吨钢加入的锰铁量比所炼钢种设计的锰铁加入量1.67Kg/吨钢减少后加入；经对终点钢水的成分进行检测，其C、P及O检测结果分别为:0.15%,0.016%和 0.002% ；第六步:出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；第七步:在氩站进行脱氧处理，氩流量为13Nm3/h ;由于终点钢水中的氧为0.002%，故使吨钢加入的铝线量比炼该钢种设计的铝线加入量减少了 0.123Kg/吨钢；第八步:按常规进行后工序操作。经检测，终点钢水的成分中，其C、P及氧分别为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法，其特征在于，包括以下几个步骤：第一步：转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的50％‑70％；第二步：在转炉冶炼时，减少废钢的加入量，即按照所炼钢种正常设计的废钢加入量减少11.1～44.4Kg/吨钢后加入；第三步：采用全留渣及双渣同阶段进行的方式，即在不进行倒渣的条件下，待吹炼250～320S后，进行双渣操作，并同时加入脱磷剂；保持熔渣的FeO含量在15‑40％，碱度2.0‑4.0；第四步：当吹氧量达到应吹氧量的83～86％时，进行第一次定碳测温；当其碳含量在0.15～0.2％时，进行提枪操作；第五步：出钢，具体为控制出钢温度为1620‑1670℃，挂罐温度为1590‑1610℃，并控制自第二浇铸炉及以后的钢水浇铸温度不低于设定温度；在浇铸过程中，吨钢加入的碳粉量比所炼钢种设计的碳粉加入量减少1.11～2.78Kg/吨钢；吨钢加入的锰铁量比所炼钢种设计的锰铁加入量减少1.11～1.67Kg/吨钢；第六步：出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；第七步：在氩站进行脱氧处理，控制氩流量在5～20Nm3/h，并吨钢加入的铝线量比所炼钢种设计的铝线加入量减少0.11～0.22Kg/吨钢；第八步：按常规进行后工序操作。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：尚心河，巩兰停，
申请(专利权)人：桂林昌鑫机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45