本发明专利技术公开了用于制作LED灯丝的模具及molding成型方法。其中，模具包括依次设置的上冷却模、上加热模、上模具、下模具、下加热模和下冷却模；上模具与下模具相对的侧面上设置有若干个上模腔体，下模具上设置有数量和位置与上模腔体对应的下模腔体，上模腔体和下模腔体配合构成LED灯丝成型的型腔；上模具上设置有数量与上模腔相同的注胶孔和排气及溢胶孔，各注胶孔和排气及溢胶孔与相应的上模腔体连通；上冷却模和下冷却模中均设置有冷却水通道，本发明专利技术通过模具上设置多个开腔一次可成型多个LED灯丝，同时在注胶后，进行加热、冷却等方式，灯丝成型快，大大提高了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及LED灯丝制作技术，特别涉及。
技术介绍
LED灯丝采用LED作为光源，具有很好的发光效率，其应用越来越广泛。目前，LED灯丝虽然种类不少，但主要还是在玻璃或者金属基板上放置管芯、焊线、以及封装荧光胶的灯丝结构。目前，LED灯丝的制作方式一般通过直接在基板的上、下面点胶，此方式一次只能成型一个LED灯丝，虽能小批量生产，但此生产方式会导致灯丝的侧面没有荧光胶覆盖，出光不够均匀，存在色差等问题，而且生产效率低下。而且自然点胶成型的灯丝的外型也存在差异，广品外观不统一，广品品质不尚。因而现有技术还有待改进和提高。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足之处，本专利技术的目的在于提供一种，以解决现有技术生产效率低、产品外观不统一的问题。为了达到上述目的，本专利技术采取了以下技术方案: 一种用于制作LED灯丝的模具，其包括依次设置的上冷却模、上加热模、上模具、下模具、下加热模和下冷却模；所述上模具与下模具相对的侧面上设置有若干个上模腔体，所述下模具上设置有数量和位置与所述上模腔体对应的下模腔体，所述上模腔体和下模腔体配合构成LED灯丝成型的型腔；所述上模具上设置有数量与上模腔相同的注胶孔和排气及溢胶孔，各注胶孔和排气及溢胶孔与相应的上模腔体连通；所述上冷却模和下冷却模中均设置有冷却水通道。所述的用于制作LED灯丝的模具中，所述型腔的两端的端面为弧面。所述的用于制作LED灯丝的模具中，所述注胶孔与上模腔的一端的弧面连通，所述排气及溢胶孔与上模腔的另一端的弧面连通。所述的用于制作LED灯丝的模具中，所述型腔的横截面呈圆形、椭圆、矩形。所述的用于制作LED灯丝的模具中，所述冷却水通道盘绕于上冷却模和上冷却模中。所述的用于制作LED灯丝的模具中，所述下模具与上模具相对的侧面上设置有用于放置LED灯丝的料架的凹槽。—种LED灯丝的molding成型方法，其包括如下步骤: A、将已固晶焊线的LED灯丝的料架放入下模腔体中，并使料架向下模腔体的轴向伸展； B、使上模具下降与下模具合拢，并使上模腔体与相应的下模腔体配合构成LED灯丝成型的型腔； C、向各注胶孔中流入荧光胶，使荧光胶充满各个型腔，并使空气及多余的荧光胶从排气及溢胶孔排除； D、加热上加热模和下加热模使荧光胶固化； E、向上冷却模、下冷却模的冷却水通道注入冷水进行冷却； F、升起上模具使上、下模具打开，取出灯丝。所述的molding成型方法中，在步骤A和步骤B之间，还包括: Al、在上模腔体和下模腔体内喷离模剂。所述的molding成型方法中，所述步骤C中，在注胶时，注胶压力为200G以上，所述荧光胶的粘度为:3000mPa.s以下。所述的molding成型方法中，所述步骤D具体包括:将上加热模和下加热模使至100°C以上，并且持续3秒以上使荧光胶固化。相较于现有技术，本专利技术提供的，其模具包括依次设置的上冷却模、上加热模、上模具、下模具、下加热模和下冷却模；所述上模具与下模具相对的侧面上设置有若干个上模腔体，所述下模具上设置有数量和位置与所述上模腔体对应的下模腔体，所述上模腔体和下模腔体配合构成LED灯丝成型的型腔；所述上模具上设置有数量与上模腔相同的注胶孔和排气及溢胶孔，各注胶孔和排气及溢胶孔与相应的上模腔体连通；所述上冷却模和下冷却模中均设置有冷却水通道，本专利技术通过模具上设置多个开腔一次可成型多个LED灯丝，同时在注胶后，进行加热、冷却等方式，灯丝成型快，大大提高了生产效率，而且采用模具成型的方式使产品外形一致，提到了产品的品质。【附图说明】图1为本专利技术用于制作LED灯丝的模具的纵向截面结构示意图。图2为本专利技术用于制作LED灯丝的模具的横向截面结构示意图。图3为LED灯丝的molding成型方法的流程图。图4为LED灯丝的molding成型方法的流程示意图。【具体实施方式】本专利技术提供用于制作LED灯丝的模具及mo I ding成型方法，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图1和图2，本专利技术提供的用于制作LED灯丝的模具包括依次设置的上冷却模11、上加热模21、上模具31、下模具41、下加热模51和下冷却模61。上模具31和下模具41主要用于成型灯丝，上加热模21和下加热模51用于在注胶之后使胶水快速固化，所述上冷却模11和下冷却模61中均设置有冷却水通道111，使加热的荧光胶迅速降温冷却。较优地，所述冷却水通道111盘绕于上冷却模11和上冷却模11中，其冷却面积大，进一步加快了冷却速度，相比自然成型固化的方式，本专利技术的成型速度大幅提高。其中，所述上模具31与下模具41相对的侧面上设置有若干个上模腔体311，所述下模具41上设置有数量和位置与所述上模腔体311对应的下模腔体411，所述上模腔体311和下模腔体411配合构成LED灯丝成型的型腔(图中未标出)，型腔的形状即为LED灯丝的外形形状。本实施例中，所述型腔为36个以上，使模具一次可成型36个LED灯丝，相比一次成型一个灯丝的方式来说，其工作效率至少提高了 36倍。所述上模具31上设置有数量与上模腔相同的注胶孔312和排气及溢胶孔313，各注胶孔312和排气及溢胶孔313与相应的上模腔体311连通，本专利技术采用在上模腔上注胶，并在上模腔上排气及排溢胶的方式，其注胶速度快，而且进胶速度均匀，排胶及排胶效果好，使产品成型后不会有瑕疵，产品外型一致性好。本实施例中，所述型腔的横截面呈圆形、椭圆、矩形、或其它形状，具体根据产品需要设计相应形状的型腔即可。请继续参阅图1和图2，所述型腔的两端的端面为弧面，使LED灯丝的两端向灯丝的电极处平滑过渡，进一步优化了灯丝的外观。所述注胶孔312位于上模腔体311的一端，所述排气及溢胶孔313位于上模腔体311的另一端，使荧光胶从型腔的一端注入，流至型腔的另一端，并且型腔里的气体和多余的胶水从另一端排出，使荧光胶能充满整个型腔。更优先的，所述注胶孔312与上模腔体311的一端的弧面连通，所述排气及溢胶孔313与上模腔体311的另一端的弧面连通，本专利技术采用设置在灯丝两端的弧面注胶及排气排余胶的方式，一方面能使荧光胶能充满整个型腔，另一方面在成型离模时，灯丝外观不会有瑕疵。具体地，型腔的长度为:5mm以上，如22mm、32mm、62mm，其长度的设置主要基于灯丝产品发光面的长度，所述注胶孔312的孔径为:0.3-3mm，排气及溢胶孔313的孔径为:0.3-3mm，确保注胶和排气速度快，又能使胶充分填充，不会有气泡。所述荧光胶的粘度时:3000mPa.s，成份为:硅胶或环氧树脂和荧光粉的混合物，其中，硅胶使用单组份硅胶或者双组分硅胶，荧光粉使用四种以内的荧光份，具体根据色温要求调配。具体实施过程中，如果需要配置白色光源，需使用两组分硅胶和一种荧光粉，其包括:30-60%的705A硅胶、30-60%的705B硅胶和8-20%的BR531荧光胶混合。其中，705A和705B为硅胶的型号，BR531为荧光胶的型号。较佳的，当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于制作LED灯丝的模具，其特征在于，包括依次设置的上冷却模、上加热模、上模具、下模具、下加热模和下冷却模；所述上模具与下模具相对的侧面上设置有若干个上模腔体，所述下模具上设置有数量和位置与所述上模腔体对应的下模腔体，所述上模腔体和下模腔体配合构成LED灯丝成型的型腔；所述上模具上设置有数量与上模腔相同的注胶孔和排气及溢胶孔，各注胶孔和排气及溢胶孔与相应的上模腔体连通；所述上冷却模和下冷却模中均设置有冷却水通道。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：冯云龙，
申请(专利权)人：深圳市源磊科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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