一种助燃型生物质成型燃料的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种助燃型生物质成型燃料的制备方法，包括生物质燃料基板的制备、助燃型粘结剂的制备、生物质燃料基板的表面处理和层压成型灯布步骤。制备所得的生物质成型原料包括若干层压成型的生物质燃料基板，所述两两相邻的生物质燃料基板之间设有助燃粘结层，所述助燃粘结层为纤维类粘合剂和氯酸钾的混合物，所述氯酸钾的质量配比为所述纤维类粘合剂和氯酸钾的混合物的1～5%。本发明专利技术的助燃型生物质成型燃料的制备方法具有加工方便、产品燃烧性能高、通用性强、成本低廉和便于规模化生产的特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及生物质成型燃料
，具体为一种助燃型生物质成型燃料的制备 方法。
技术介绍
随着经济的发展。能源和环境问题已成为全球关注的焦点，传统的诸如煤、石油和 天然气等化石能源由于日益枯竭带来的能源危机和其燃烧产生的污染问题日益突出，开发 洁净的可再生能源迫在眉睫。生物质是一种多样性的能源资源，来源广泛，应用简单，作为 一种有效的替代能源具有良好的应用前景。近些年来，利用林木加工废弃物，秸杆等粉碎加 工后制成生物质颗粒燃料的研究和应用也逐渐增加，目前生物质能源主要通过直接挤压成 型直接形成条状、颗粒状或块状，成型厚度和压实密度互相制约，存在着燃烧存在着燃烧时 间短，热量不高的缺陷。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，具有加工方便、产 品燃烧性能高、通用性强、成本低廉和便于规模化生产的特点。 本专利技术可以通过以下技术方案来实现： 本专利技术公开了，包括以下步骤：第一步、生物质 燃料基板的制备，把纤维素类的生物质碎肩进行粉碎、预烘，加入相当于生物质碎肩原料干 料重量3~8%的生石灰、2~5%的高岭土，混合均匀，挤压成型得到规整形状的生物质燃料 基板；第二步、助燃型粘结剂的制备，在纤维类粘合剂按照质量配比1~5%加入氯酸钾助燃 剂，搅拌混合均匀得到助燃型粘结剂；第三步、生物质燃料基板的表面处理，将第一步所得 的生物质燃料基板进行表面粗糙化处理，然后在生物质燃料基板需要压合的表面涂覆第二 步所得助燃型粘结剂形成助燃型粘结层；第四步、层压成型，把涂有助燃型粘结剂的若干助 燃型粘结剂上下表面对齐，然后通过辊压机对辊层压，得到最终的层压式生物质成型燃料。 在第一步中，通过加入生石灰和高岭土，生石灰既可以在混合的过程中吸收水分 形成消石灰，所形成的消石灰和高岭土产生粘结作用，从而把生物质碎肩原料相互粘连，方 便挤压成型；而且，生石灰在吸收水分形成消石灰的过程中可以产生大量的热，从而软化生 物质碎肩原料，降低挤压成型难度。在第二步中，通过在纤维素类粘结剂中加氯酸钾形成 助燃型的粘结剂，最终在形成生物质成型燃料的助燃型粘结剂层，通过在生物质燃料基板 设置有助燃粘结层，助燃粘结层中包含有加热可以产生氧气的氯酸钾，既可以利用氯酸钾 分解的过程中加速不同层之间的分离增大燃烧接触的表面积，又可以通过产生的氧气实现 助燃作用，从而使用生物质燃料的燃烧更加充分，有效提高了生物质成型燃料的燃烧性能。 氯酸钾为无色片状结晶或白色颗粒粉末，常温下稳定，在400°C以上则分解并放出氧气，急 剧加热时可发生爆炸，因此，选择氯酸钾混合在纤维素粘合剂里面，且氯酸钾的质量比例在 1~5%之间，使氯酸钾均匀分散在纤维素粘合剂里面，有效保证了氯酸钾分解时产生的使 生物质燃料基板之间的分离力比较均匀，产生的氧气在实现生物质燃料基板层间分离时也 可以利用氧气助燃充分发挥生物质成型燃料的燃烧性能。若氯酸钾在助燃粘结层的含量 较高超过5%时，氯酸钾在高温急剧分解的反应会比较剧烈，在燃烧的过程会产生强烈的爆 响，会具有一定的安全隐患；若氯酸钾在助燃粘结层的含量较低压少于1%时，氯酸钾分解 产生的分离能力有限，产生的氧气的量也偏少，直接影响助燃的效果，特别是生物质成型燃 料厚度较厚和层数较多时会严重影响到生物质成型燃料燃烧的充分程度，制约生物质成型 燃料燃烧性能的提高。而且，通过设置助燃粘结层，既可以根据需要设置多层的生物质燃料 基板满足厚度的要求，也有效保证高密度生物质成型燃料的燃烧性能的发挥，具有较强的 通用性。此外，选用的原料为常规原料节省原料成本，采用的助燃剂氯酸钾用量非常少加工 过程非常简单，加工过程无需匹配专门的加工设计，有效降低制造成本，便于规模化推广使 用。在第三步中，通过上下表面的对齐层压，可以根据需要层压出不同形状要求的生物质成 型燃料，同时，不同生物质燃料基板在层压的过程中，助燃型粘结剂层被进一步挤压，接触 面的凹陷和凸起错位连接，不仅可以保证层压过程中不同基板之间的结合力，而且孔隙被 挤压后可以有效促进助燃型粘结剂层在加热条件下发挥反应加速不同基板的分离，增大基 板与氧气的接触面积，提升然生性能。此外，通过层压的方式，生物质成型燃料的制备更加 简单，层压形成的厚度更加灵活，高厚度和高致密的生物质成型燃料的燃烧时间显著提高， 热量效果也获得了一定程度的提升。 所述生物质燃料基板在层压成型之前还包括蜂窝状的透气孔的成型过程，所述蜂 窝状透气孔设置在所述生物质成型燃料的表面及内部，在第四步所述层压成型过程中相邻 的生物质燃料基板的透气孔在层压成型的过程中位置相对。通过设置若干蜂窝状的透气 孔，可以及时与外界进行热量交换，避免生物质成型燃料在长期存储的过程中由于生物质 成型燃料的原料之间发生熟化产生热量形成的安全隐患，方便生物质成型燃料的存储和运 输，进一步拓展其应用。 所述生物质碎肩原料的材料包括农业废弃物、木质素和/或油料作物废弃物，可 以根据实际需要，灵活选用不同类型的材料，充分降低成本，拓展生物质成型燃料的使用。 所述农业废弃物包括秸杆、玉米芯、甘蔗渣、藻类和水萌芦中的一种或一种以上的 混合物，来源非常广泛，有效降低生产制造成本。 所述木质素包括木块、木肩和树皮中的一种或一种以上的混合物，来源非常广泛， 有效降低生产制造成本。 所述油料作物废弃物包括棉籽、麻籽和油桐中的一种或一种以上的混合物，来源 非常广泛，有效降低生产制造成本。 所述纤维类粘合剂为废纸浆和/水解纤维，来源非常广泛，有效降低生产制造成 本，既能起到粘结作用，又有效分散氯酸钾保证助燃剂的安全效果。 所述助燃粘结层与所述生物质燃料基板的厚度比为1:30~1:70,可以根据实际 需要选用不同的厚度比，进一步提升生物质成型燃料的厚度要求，并未生物质成型燃料的 高压实密度提供潜在的提升空间。 所述生物质燃料基板为充气型生物质燃料基板，所述充气型生物质燃料基板在制 备过程中加入相当于生物质碎肩原料干料重量3~8%的生石灰、2~5%的高岭土，充气混 合均匀。选用充气型生物质燃料基板，可以进一步在燃烧过程中增大生物质成型燃料的接 触比表面积，促进生物质成型燃料燃烧性能的发挥。 所述生物质燃料基板的层数为两层及以上，可以根据实际需要灵活选用符合要求 的厚度，进一步拓展生物质成型燃料的厚度。 本专利技术，具有如下的有益效果： 第一、加工方便，通过先加工生物质燃料基板和助燃型粘结剂的方式再进行层压形成 最终的生物质成型燃料，生物质燃料基板和助燃型粘结剂的加工过程简单，对辊层压的过 程操作方便，加工生产便捷性高； 第二、产品燃烧性能高，通过在生物质燃料基板设置有助燃粘结层，助燃粘结层中包含 有加热可以产生氧气的氯酸钾，既可以利用氯酸钾分解的过程中加速不同层之间的分离增 大燃烧接触的表面积，又可以通过产生的氧气实现助燃作用，从而使用生物质燃料的燃烧 更加充分，有效提高了生物质成型燃料的燃烧性能； 第二、通用性强，通过设置助燃粘结层，既可以根据需要设置多层的生物质燃料基板 满足厚度的要求，也有效保证高密度生物质成型燃料的燃烧性能的发挥，具有较强的通用 性； 第四、成本低廉，选用的原料为常规原料节省原料成本，加工流程非常简单，采用的设 备均为常规设备无需较大的设备投资节省设备投资本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种助燃型生物质成型燃料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：第一步、生物质燃料基板的制备，把纤维素类的生物质碎屑进行粉碎、预烘，加入相当于生物质碎屑原料干料重量3～8%的生石灰、2～5%的高岭土，混合均匀，挤压成型得到规整形状的生物质燃料基板；第二步、助燃型粘结剂的制备，在纤维类粘合剂按照质量配比1～5%加入氯酸钾助燃剂，搅拌混合均匀得到助燃型粘结剂；第三步、生物质燃料基板的表面处理，将第一步所得的生物质燃料基板进行表面粗糙化处理，然后在生物质燃料基板需要压合的表面涂覆第二步所得助燃型粘结剂形成助燃型粘结层；第四步、层压成型，把涂有助燃型粘结剂的若干助燃型粘结剂上下表面对齐，然后通过辊压机对辊层压，得到最终的层压式生物质成型燃料。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曾娘荣，
申请(专利权)人：曾娘荣，
类型：发明
国别省市：广东;44