一种快速释放肥效的颗粒石灰氮，采用沉降炉来合成石灰氮，由氮气和以下重量分数的干料制备：电石62～68％、回炉氰胺化钙18～25％、萤石4～9％、氯化钠8～13％，氮气发气量≥295L/kg，氮气纯度≥99.6％；最终产物表面还有能渗入水的细孔，孔隙率≥8％。本发明专利技术还提供一种快速释放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺。由于本发明专利技术采用沉降炉的合成工艺，产品硬度比传统的回转窑合成的低；表面孔隙高，闭孔少，容易使水分进入到颗粒石灰氮内部，分解速度较快，肥效能够充分进行释放，较回转窑生产的石灰氮平均90天的肥效释放时间，本发明专利技术只需要50天即可达到同样效果。
【技术实现步骤摘要】
： 本专利技术涉及石灰氮的工业合成技术，特别涉及一种快速释放肥效的颗粒石灰氮及 其生产工艺。
技术介绍
： 石灰氮学名氰胺化钙，是一种已有100余年使用历史的化肥。二十世纪60年代到 70年代中期，石灰氮在我国农业上开始广泛应用，如作水稻的基肥、调节土壤的酸性、补充 植物钙元素等。但是由于石灰氮基本为粉末状，施撒时粉末飞扬，污染环境，同时粉末状石 灰氮比重小，施用时漂浮在地表面或水面上，易造成肥料的流失以及人畜的过敏、中毒。因 此，石灰氮的使用基本上都是将其制成颗粒剂。目前，颗粒剂石灰氮的制造主要有四种方式：1、防散石灰氮，粒状石灰氮制造；2、 多种原料混合的复合肥颗粒；3、利用回转窑生产的石灰氮。 上述石灰氮制造工艺存在以下缺陷： 1、放散石灰氮和粒状石灰氮是技术相同、工艺不同而性能一致的产品，它们的有 效氮损耗大，所使用的粘合剂性能不稳定，容易造成内部升温，强度低，易碎，不易储运。 2、复合肥颗粒应用面小，局限性大，不能充分发挥石灰氮特性。 3、利用回转窑生产的石灰氮颗粒，其原料在回转窑内高温熔融后互相粘连，形成 大块或大颗粒，强度高，不易分解，肥效释放缓慢，造成浪费。
技术实现思路
： 鉴于此，有必要设计一种快速释放肥效的颗粒石灰氮；还有必要提供一种快速释 放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺；为此，我们抛弃传统的回转窑生产石灰氮工艺，采用沉降 炉来合成。 -种快速释放肥效的颗粒石灰氮，由氮气和以下重量分数的干料制备：电石62~ 68%、回炉氰胺化钙18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%，其中，氮气发气量彡295L/ kg，氮气纯度多99. 6% ;最终产物表面还有能渗入水的细孔，孔隙率多8%。 -种快速释放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺，包括以下步骤： 步骤一：配料；将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62~68%、回炉氰胺化 钙18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%混合； 步骤二：破碎；将步骤一的混合料破碎至粒径小于100_，然后经斗式提升机提升 至磁铁分离器进行硅铁分离； 步骤三：细碎；将硅铁分离后的混合料送入锤式破碎机，破碎到粒径小于20mm，之 后将混合料用圆盘加料器送入炉料球磨机，磨细至80目以下； 步骤四：沉降炉氮化；将步骤三细碎后的混合料由螺旋输送机送至回转撒料嘴 均匀撒入沉降炉内，混合料在沉降炉内与预热到500~500°C的氮气充分接触，并在混合 料表面进行氮化反应，反应释放的热量维持氮化反应连续进行，反应温度保持在1000~ 1100°C，氮气压力为60~80毫米水柱； 步骤五：冷却；完成氮化反应的产物经氮气预热段换热后送入后冷却工序；步骤 六：破碎细化；将冷却后的产物由破碎剂破碎到粒径小于45_，之后送入成品球磨机，磨细 到30目。 优选的，回转撒料嘴其撒料方向为不断变化的圆周轨迹。 优选的，氮气预热段位于沉降炉上部。 由上表可见，由于本专利技术采用沉降炉的合成工艺，产品硬度比传统的回转窑合成 的低；更重要的是回转窑生产的石灰氮，由于自然成球，表面比较光滑，多数在合成时形成 了闭孔结构，在地里水分不易进入到颗粒石灰氮内部，分解速度缓慢，不易释放肥效；而本 专利技术采用的沉降炉生产的石灰氮，在表面孔隙方面有着明显提高，容易使水分进入到颗粒 石灰氮内部，分解速度较快，肥效能够充分进行释放，较回转窑生产的石灰氮平均90天的 肥效释放时间，本专利技术只需要50天即可达到同样效果。【附图说明】： 附图1是采用回转窑生产的石灰氮颗粒的成品照片。 附图2是本专利技术采用沉降炉生产的石灰氮颗粒的成品照片。【具体实施方式】： -种快速释放肥效的颗粒石灰氮，由氮气和以下重量分数的干料制备：电石62~ 68%、回炉氰胺化钙18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%，其中，氮气发气量彡295L/ kg，氮气纯度多99. 6% ;最终产物表面还有能渗入水的细孔，孔隙率多8%。 -种快速释放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺，包括以下步骤： 步骤一：配料；将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62~68%、回炉氰胺化 钙18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%混合； 步骤二：破碎；将步骤一的混合料破碎至粒径小于100_，然后经斗式提升机提升 至磁铁分离器进行硅铁分离； 步骤三：细碎；将硅铁分离后的混合料送入锤式破碎机，破碎到粒径小于20mm，之 后将混合料用圆盘加料器送入炉料球磨机，磨细至80目以下； 步骤四：沉降炉氮化；将步骤三细碎后的混合料由螺旋输送机送至回转撒料嘴 均匀撒入沉降炉内，混合料在沉降炉内与预热到500~500°C的氮气充分接触，并在混合 料表面进行氮化反应，反应释放的热量维持氮化反应连续进行，反应温度保持在1000~ IKKTC，氮气压力为60~80毫米水柱； 步骤五：冷却；完成氮化反应的产物经氮气预热段换热后送入后冷却工序；步骤 六：破碎细化；将冷却后的产物由破碎剂破碎到粒径小于45_，之后送入成品球磨机，磨细 到30目。 优选的，回转撒料嘴其撒料方向为不断变化的圆周轨迹。 优选的，氮气预热段位于沉降炉上部。[〇〇5-由上?可m，由?本发丨月采用沉降i户的备成工k产'品硬S比传统的回转窑备成 的低；更重要的是回转窑生产的石灰氮，由于自然成球，表面比较光滑（如附图1所示），多 数在合成时形成了闭孔结构，在地里水分不易进入到颗粒石灰氮内部，分解速度缓慢，不易 释放肥效；而本专利技术采用的沉降炉生产的石灰氮，在表面孔隙方面有着明显提高（如附图2 所示），容易使水分进入到颗粒石灰氮内部，分解速度较快，肥效能够充分进行释放，较回转 窑生产的石灰氮平均90天的肥效释放时间，本专利技术只需要50天即可达到同样效果。【主权项】1. 一种快速释放肥效的颗粒石灰氮，其特征在于：由氮气和以下重量分数的干料制 备：电石62~68%、回炉氰胺化钙18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%，其中，氮气 发气量多295L/kg，氮气纯度多99. 6% ;最终产物表面还有能渗入水的细孔，孔隙率多8%。2. -种快速释放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤： 步骤一：配料；将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62~68%、回炉氰胺化钙 18~25%、萤石4~9%、氯化钠8~13%混合； 步骤二：破碎；将步骤一的混合料破碎至粒径小于1〇〇_，然后经斗式提升机提升至磁 铁分离器进行硅铁分离； 步骤三：细碎；将硅铁分离后的混合料送入锤式破碎机，破碎到粒径小于20mm，之后将 混合料用圆盘加料器送入炉料球磨机，磨细至80目以下； 步骤四：沉降炉氮化；将步骤三细碎后的混合料由螺旋输送机送至回转撒料嘴均匀撒 入沉降炉内，混合料在沉降炉内与预热到500~500°C的氮气充分接触，并在混合料表面进 行氮化反应，反应释放的热量维持氮化反应连续进行，反应温度保持在1000~1100°c，氮 气压力为60~80晕米水柱； 步骤五：冷却；完成氮化反应的产物经氮气预热段换热后送入后冷却工序；步骤六：破 碎细化；将冷却后的产物由破碎剂破碎到粒径小于45mm，之后送入成品球磨机，磨细到30 目。3. 如权利要求2所述的快速释放肥效的颗粒石灰氮的生产工艺，其特征在于：回转撒 料嘴其撒料方向为不断变化的圆周轨迹。4. 如本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种快速释放肥效的颗粒石灰氮，其特征在于：由氮气和以下重量分数的干料制备：电石62～68％、回炉氰胺化钙18～25％、萤石4～9％、氯化钠8～13％，其中，氮气发气量≥295L/kg，氮气纯度≥99.6％；最终产物表面还有能渗入水的细孔，孔隙率≥8％。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘安，
申请(专利权)人：平罗县祥美化工有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏;64
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