双槽式V型皮带轮铸造模具制造技术

本实用新型专利技术涉及双槽式V型皮带轮铸造模具，包括直浇道（1）、横浇道（3）、内浇道（4）和皮带轮铸腔（5），直浇道（1）的上端设置有浇口杯（2），直浇道（1）垂直于横浇道（3）的中部，内浇道（4）设置于横浇道（3）的内侧；皮带轮铸腔（5）包括轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8），轮缘铸腔（6）为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔（7）沿轮缘铸腔（6）的半径方向均匀分布，轮毂铸腔（8）设置于轮缘铸腔（6）的中心位置，轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8）依次连通，内浇道（4）与轮缘铸腔（6）连通。本实用新型专利技术的优点在于：结构紧凑简单、便于操作、充型平稳、石墨化的自补缩程度高和生产成本低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及皮带轮生产
，特别是双槽式V型皮带轮铸造模具。
技术介绍
现有的皮带轮铸件大多使用的材质为HT200，即灰铸铁材质。灰铸铁的铸造性能、切削性、耐磨性都优于其它各类铸铁。由于灰铸铁的凝固方式为顺序凝固，其石墨化膨胀常不能完全抵消凝固过程的体积收缩，在凝固过程中常需要外界来进行补缩。皮带轮属于盘毂类零件，仅2013年我国皮带轮的产量就超过5.5亿件。作为传动系统的主要配套零件，皮带轮的发展是该行业以及整个工业生产中的重中之重。传统的皮带轮铸造生产中，内浇道仅是采用一般长方形或圆柱形形状设计，该类设计方案不仅不能够形成热压力及温度梯度，还容易造成内浇道散热更快、铁液更先凝固，从而阻挡了后续铁液的流动与补充。同时，传统皮带轮浇注系统设计中均采用带冒口的浇注系统，此类设计方案不仅加大了铁液的用量，繁琐后续加工操作，提高生产成本；并且容易从冒口处引入外界杂质与气体，在铸件内部形成夹杂物与气孔缺陷，严重影响铸件的内部质量与工艺出品率。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑简单、便于操作、充型平稳、石墨化的自补缩程度高和生产成本低的双槽式V型皮带轮铸造模具。本技术的目的通过以下技术方案来实现:双槽式V型皮带轮铸造模具，包括直浇道、横浇道、内浇道和皮带轮铸腔，直浇道的上端设置有浇口杯，直浇道垂直于横浇道的中部，横浇道为外环形月牙状结构，内浇道设置于横浇道的内侧；皮带轮铸腔包括轮缘铸腔、轮辐铸腔和轮毂铸腔，轮缘铸腔为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔沿轮缘铸腔的半径方向均匀分布，轮毂铸腔设置于轮缘铸腔的中心位置，轮缘铸腔、轮辐铸腔和轮毂铸腔依次连通，所述的内浇道与轮缘铸腔连通。所述的横浇道的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5?2:1。所述的内浇道为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道的较大端连接于横浇道的内侧壁上，内浇道的较小端搭接在轮缘铸腔上。所述的浇口杯为上大下小的漏斗形结构，浇口杯的下端与直浇道的上端密封连接。本技术具有以下优点:1、金属液从顶部浇入型腔，型腔易于充满，可减少冷隔等缺陷，采用顶注式浇注，使液体的凝固出现顺序凝固，先进入的液体尽快静止凝固，在凝固过程中发生石墨化膨胀，以提高石墨化的自补缩程度。2、用开放式浇注系统，内浇道高度固定，内浇道的截面积与横浇道的截面积相差不大，因此充型时内浇道压力较小，充型时平稳，环形浇注系统内的铁液还可以作为外部补缩金属，补缩铸件的初期收缩。3、该浇注系统的结构简单而紧凑，便于造型等操作，金属液消耗量少，且其铸造工艺出品率较高。4、本技术的模具还避免了一般铸造工艺中所需要使用的冷铁，不仅可有效减少后期工装的众多工序，显著提升生产效率和经济效益。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为皮带轮铸腔的剖视结构示意图；图中:1-直浇道，2-浇口杯，3-横浇道，4-内浇道，5-皮带轮铸腔，6_轮缘铸腔，7-轮辐铸腔，8-轮毂铸腔。【具体实施方式】下面结合附图对本技术做进一步的描述，但本技术的保护范围不局限于以下所述。如图1所示，双槽式V型皮带轮铸造模具，包括直浇道1、横浇道3、内浇道4和皮带轮铸腔5，直浇道I的上端设置有浇口杯2，直浇道I垂直于横浇道3的中部，横浇道3为外环形月牙状结构，内浇道4设置于横浇道3的内侧；如图2所示，皮带轮铸腔5包括轮缘铸腔6、轮辐铸腔7和轮毂铸腔8，轮缘铸腔6为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔7沿轮缘铸腔6的半径方向均匀分布，轮毂铸腔8设置于轮缘铸腔6的中心位置，轮缘铸腔6、轮辐铸腔7和轮毂铸腔8依次连通，所述的内浇道4与轮缘铸腔6连通。进一步地，所述的横浇道3的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5?2:1，各浇道横截面积比为:内浇道4:横浇道3:直浇道1=2.6:2.1:1，采用开放式浇注系统，内浇道4高度固定，内浇道4的截面积与横浇道3的截面积相差不大，因此充型时内浇道压力较小，充型时平稳。环形浇注系统内的铁液还可以作为外部补缩金属，补缩铸件的初期收缩。进一步地，如图1或图2所示，所述的内浇道4为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道4的较大端连接于横浇道3的内侧壁上，内浇道4的较小端搭接在轮缘铸腔6上。进一步地，所述的浇口杯2为上大下小的漏斗形结构，浇口杯2的下端与直浇道I的上端密封连接。本技术的工作过程如下:金属液从直浇道I流入至横浇道3，从横浇道3分散开，从两个方向进入内浇道4，对皮带轮铸腔5缓慢充型，在整个充型过程中温度分布是均匀的，当铸件下层未完全充满时并没有分散液体涌动至铸件上层，整个充型过程中液体的流动平稳，没有出现一般铸造工艺中的“乱浇”现象，且该浇注系统温度分布均匀、充型平稳。随着充型时间的延长，铸件的充型过程是从铸件下层逐渐过渡到铸件上层，直至充型结束。【主权项】1.双槽式V型皮带轮铸造模具，其特征在于:包括直浇道(1)、横浇道(3)、内浇道(4)和皮带轮铸腔(5 )，直浇道(I)的上端设置有浇口杯(2 )，直浇道(I)垂直于横浇道(3 )的中部，横浇道(3)为外环形月牙状结构，内浇道(4)设置于横浇道(3)的内侧；皮带轮铸腔(5)包括轮缘铸腔(6)、轮辐铸腔(7)和轮毂铸腔(8)，轮缘铸腔(6)为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔(7 )沿轮缘铸腔(6 )的半径方向均匀分布，轮毂铸腔(8 )设置于轮缘铸腔(6 )的中心位置，轮缘铸腔(6 )、轮辐铸腔(7 )和轮毂铸腔(8 )依次连通，所述的内浇道(4 )与轮缘铸腔(6)连通。2.根据权利要求1所述的双槽式V型皮带轮铸造模具，其特征在于:所述的横浇道(3)的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5?2:1。3.根据权利要求1所述的双槽式V型皮带轮铸造模具，其特征在于:所述的内浇道(4)为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道(4)的较大端连接于横浇道(3)的内侧壁上，内浇道(4)的较小端搭接在轮缘铸腔(6)上。4.根据权利要求1所述的双槽式V型皮带轮铸造模具，其特征在于:所述的浇口杯(2)为上大下小的漏斗形结构，浇口杯(2)的下端与直浇道(I)的上端密封连接。【专利摘要】本技术涉及双槽式V型皮带轮铸造模具，包括直浇道（1）、横浇道（3）、内浇道（4）和皮带轮铸腔（5），直浇道（1）的上端设置有浇口杯（2），直浇道（1）垂直于横浇道（3）的中部，内浇道（4）设置于横浇道（3）的内侧；皮带轮铸腔（5）包括轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8），轮缘铸腔（6）为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔（7）沿轮缘铸腔（6）的半径方向均匀分布，轮毂铸腔（8）设置于轮缘铸腔（6）的中心位置，轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8）依次连通，内浇道（4）与轮缘铸腔（6）连通。本技术的优点在于：结构紧凑简单、便于操作、充型平稳、石墨化的自补缩程度高和生产成本低。【IPC分类】B22C9/08, B22C9/28【公开号】CN204711119【申请号】CN201520458097【专利技术人】雷永志 【申请人】四川德恩精工科技股份有限公司【公开日】2015年10月21日【申请日】2015年6月30日本文档来自技高网...

【技术保护点】
双槽式V型皮带轮铸造模具，其特征在于：包括直浇道（1）、横浇道（3）、内浇道（4）和皮带轮铸腔（5），直浇道（1）的上端设置有浇口杯（2），直浇道（1）垂直于横浇道（3）的中部，横浇道（3）为外环形月牙状结构，内浇道（4）设置于横浇道（3）的内侧；皮带轮铸腔（5）包括轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8），轮缘铸腔（6）为圆环形腔体结构，四个轮辐铸腔（7）沿轮缘铸腔（6）的半径方向均匀分布，轮毂铸腔（8）设置于轮缘铸腔（6）的中心位置，轮缘铸腔（6）、轮辐铸腔（7）和轮毂铸腔（8）依次连通，所述的内浇道（4）与轮缘铸腔（6）连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：雷永志，
申请(专利权)人：四川德恩精工科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51