一种电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，可有效解决降低电熔锆刚玉砖玻璃相渗出量的问题，技术方案是，一种电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，原料由重量百分比计的熟料20-30％和生料70-80％混合均匀制成；其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O）1.3-1.6％、氧化锆（ZrO2）32-33％、二氧化硅（SiO2）14-16％和三氧化二铝（Al2O3）50-52.5％混合均匀制成的；所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂15-30％、煅烧氧化铝粉50-77％、脱硅锆7-18％、和纯碱（碳酸钠，Na2CO3）1-2％混合均匀制成的；本发明专利技术生产出的电熔锆刚玉低渗出砖1500℃×4h条件下玻璃相渗出量降低至1.2%，从而在使用中减少了与高温玻璃熔体发生化学置换，减少了材料的侵蚀损伤，大大延长了电熔锆刚玉砖的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及耐火材料，特别是。
技术介绍
电熔锆刚玉砖由于其优越的耐高温、耐冲刷，不对玻璃液产生污染的性能，一直是 玻璃窑炉中与玻璃液直接接触部位的首选材料。电熔锆刚玉砖是经过高温氧化熔融、浇铸 后冷却成型的，熔融液体的凝固和硬化过程，就是电熔锆刚玉砖中晶体结构形成的过程，在 熔融液体冷却过程中，氧化锆（ZrO2)和三氧化二铝（Al2O3)析晶产生了斜锆石和刚玉晶相， 并且大部分是以斜锆石-刚玉晶共晶体的形态存在，形成了电熔锆刚玉砖的骨架结构；二 氧化娃（SiO2)和氧化钠（Na2O)则构成了玻璃相，随着温度的下降，二氧化铁（Fe2O3)和二氧 化钛（TiO2)等杂质也进入了玻璃相，填充于斜锆石-刚玉晶共晶体的骨架间，因此，电熔锆 刚玉砖晶体发育完整，排列紧密，气孔少，具有优异的使用性能。 近年来，随着玻璃工业的发展，玻璃窑炉向大型化发展，日熔化率和日出料量增 加，玻璃熔化和澄清温度提高；对玻璃产品的质量要求越来越高，如国外浮法玻璃< 〇. 3mm 的微缺陷，每平方米2~3个。玻璃工业发展的上述变化，带来的是玻璃窑炉火焰空间温度 提高，对玻璃窑炉上部结构使用的熔铸锆刚玉砖提出了更高的要求，尤其是玻璃相渗出量 性能指标。电熔锆刚玉砖中的玻璃相在高温使用状态渗出后，与高温玻璃熔体发生置换，进 而对晶相加速侵蚀。因此，电熔锆刚玉砖的玻璃相渗出性能，直接影响了其抗侵蚀性能和 玻璃的产品质量，目前熔铸锆刚玉砖依据行业标准JC493-2001，现有的三个品种：AZS33#、 AZS36#、AZS41#玻璃相渗出量在1500°CX4h条件下分别为：2. 5%、3. 0%、3. 0%，均处于偏高 状态，如何生产一种低渗出的电熔锆刚玉砖是本领域技术人们关心的问题。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本专利技术之目的就是提供一种电熔锆刚玉 低渗出砖的生产方法，可有效解决降低电熔锆刚玉砖玻璃相渗出量的问题，从而减少对玻 璃液的污染，提高玻璃质量，适应玻璃窑炉及玻璃质量的发展要求。 本专利技术解决的技术方案是，，包括以下步 骤： (1)配制原料，原料由重量百分比计的熟料20-30%和生料70-80%混合均匀制成； 其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2 0 ) 1. 3 -1. 6 %、氧化锆（ZrO2) 32-33%、二氧化硅（SiO2) 14-16%和三氧化二铝（Al2O3) 50-52. 5%混合均匀制成的； 所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂15-30%、煅烧氧化铝粉50-77%、脱硅锆 7-18%、和纯碱(碳酸钠，Na2CO3) 1-2%混合均匀制成的； (2 )电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930°C，熔 化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次 吹氧后继续熔化4-9分钟，然后进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量均为25m3 /时； (3) 浇铸成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中； (4) 冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60°C以下取出即可。 所述的所述锆英砂、煅烧氧化铝粉、脱硅锆、纯碱均为市售产品。 本专利技术生产方法成本低，产品使用性能好，生产出的电熔锆刚玉低渗出砖 1500°CX4h条件下玻璃相渗出量降低至1.2%，从而在使用中减少了与高温玻璃熔体发生 化学置换，减少了材料的侵蚀损伤，大大延长了电熔锆刚玉砖的使用寿命，是电熔锆刚玉砖 上的创新。【具体实施方式】 以下结合实施例对本专利技术的【具体实施方式】作进一步详细说明。 实施例1 该电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，包括以下步骤： (1)配制原料，原料由重量百分比计的熟料20%和生料80%混合均匀制成； 其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O) 1. 3 %、氧化锆（ZrO2) 32. 7 %、二 氧化硅（SiO2) 14%和三氧化二铝（Al2O3) 52%混合均匀制成的；熟料的粒度< 20mm; 所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂15%、煅烧氧化铝粉77%、脱硅锆7%和纯碱 1 %混合均匀制成的； (2 )电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930°C，熔 化时间65分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧 后继续熔化9分钟，然后进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量均为25m3 /时； (3) 浇铸成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中； (4) 冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60°C以下取出即可。 实施例2 该电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，包括以下步骤： (1)配制原料，原料由重量百分比计的熟料22. 5%和生料77. 5%混合均匀制成； 其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O) 1. 4 %、氧化锆（ZrO2) 32 %、二氧 化硅（SiO2) 14%和三氧化二铝（Al2O3) 52. 5%混合均匀制成的；熟料的粒度< 20mm; 所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂16%、煅烧氧化铝粉68. 5%、脱硅锆14%和 纯碱1. 5%混合均匀制成的； (2 )电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930°C，熔 化时间66分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧 后继续熔化8分钟，然后进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量均为25m3 /时； (3) 浇铸成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中； (4) 冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60°C以下取出即可。 实施例3 该电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，包括以下步骤： (1)配制原料，原料由重量百分比计的熟料25%和生料75%混合均匀制成； 其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O) 1.45%、氧化锆（ZrO2) 32. 4%、 二氧化硅（SiO2) 15%和三氧化二铝（Al2O3) 51. 15%混合均匀制成的；熟料的粒度< 20mm; 所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂22. 5%、煅烧氧化铝粉63. 5%、脱硅锆12. 5%和 纯碱1. 5%混合均匀制成的； (2 )电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930°C，熔 化时间67分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧 后继续熔化7分钟，然后进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量均为25m3 /时； (3) 浇铸成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中； (4) 冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60°C以下取出即可。 实施例4 该电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，包括以下步骤： (1)配制原料，原料由重量百分比计的熟料27. 5%和生料72. 5%混合均匀制成； 其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O) 1. 5%、氧化锆（ZrO2) 33%、二 氧化硅（Si02)15. 5%和三氧化二铝（Al203)50%混合均匀制成的；熟料的粒度< 20mm;所述 的生料是由重本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电熔锆刚玉低渗出砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）配制原料，原料由重量百分比计的熟料20‑30％和生料70‑80％混合均匀制成；其中，所述的熟料是由重量百分比计的：氧化钠（Na2O）1.3‑1.6％、氧化锆（ZrO2）32‑33％、二氧化硅（SiO2）14‑16％和三氧化二铝（Al2O3）50‑52.5％混合均匀制成的；所述的生料是由重量百分比计的：锆英砂15‑30％、煅烧氧化铝粉50‑77％、脱硅锆7‑18％、和纯碱1‑2％混合均匀制成的；（2）电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900‑1930℃，熔化时间65‑70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4‑9分钟，然后进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量均为25m³/时；（3）浇铸成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中；（4）冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：龙沾卫，
申请(专利权)人：郑州远东耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41