本发明专利技术公开一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺方法，通过采用种分母液与三水铝石矿进行磨矿，较低的矿浆温度有利于末级料浆自蒸发器乏汽热量的回收。磨制的矿浆经过先加热，然后进行预脱硅，预脱硅后的矿浆经过三级或四级加热，到达溶出温度后再进入第六级或第七级料浆自蒸发器中。预脱硅前加热蒸汽采用末级料浆自蒸发器的乏汽及脱硅后矿浆加热蒸汽冷凝水的乏汽，脱硅后矿浆加热蒸汽分别利用相应料浆自蒸发器的乏汽。整个工艺水、汽流程简单，热利用率高，投资少，既能实现后加矿增浓溶出，又不至于对溶出热平衡产生较大影响，是一项适合高温溶出后加矿增浓溶出的工艺。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铝土矿溶出工艺，尤其涉及一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺。
技术介绍
现有氧化铝生产中有采用后加矿增浓溶出技术提高产量，主要是采用高温溶出(溶出温度> 2400C)的拜耳法生产氧化铝的工厂，通过在溶出料浆自蒸发器中加入由三水铝石和循环母液配制的矿浆进行溶出。将三水铝石矿浆直接加入第六或第七级料浆自蒸发器中将氧化铝溶出，一方面可以利用溶出后料浆的热量来溶出三水铝石中的氧化铝，从而提高氧化铝厂的产量，另一方面可以降低溶出浆液的分子比，有利于提高分解率。国内采用此技术进行生产后，虽然可以达到提产和降低溶液分子比的效果，但是随着三水铝石矿浆的加入，由于混合不均匀以及氧化铝溶解吸热，破坏了原有的溶出热平衡，其结果是加入三水铝石矿的自蒸发器闪蒸汽量减少，液位不易控制，影响了原有矿浆的预热温度，导致最末一级料浆自蒸发器温度较高，稀释槽冒汽严重，不仅浪费热量，还污染环境。因此如何既能利用后加矿增浓溶出技术进行提产，又不至于对溶出热平衡造成较大影响，是目前国内氧化铝厂采用后增浓溶出的一项技术难题。
技术实现思路
为了解决上述技术难题，发挥后增浓溶出技术在国内氧化铝厂的作用，本专利技术提供了一种全新的后增浓溶出工艺，不仅可以达到后增浓溶出的效果，而且还可以不影响自蒸发器的工作，对原有溶出系统的热平衡影响较小。为达上述目的，本专利技术是这样实现的:，将后增浓溶出的三水铝石矿浆先加热到95?100°C进行6-10h预脱硅后，再加热到溶出温度140?145°C，最后送入第六或第七级料浆自蒸发器中，实现后加矿增浓溶出。所述三水铝石矿浆采用三水铝石矿和种分母液混合进行磨制。所述三水铝石矿浆温度控制在40_50°C，固含控制在480?500g/l。所述预脱硅前矿浆加热采用末级料浆自蒸发器的乏汽和脱硅后加热到溶出温度的三级或四级加热蒸汽的冷凝水自蒸发乏汽。所述预脱硅后加热到溶出温度140?145°C的三级或四级加热用蒸汽采用倒数第二、三、四、五级料浆自蒸发器的乏汽。所述预脱硅加热到溶出温度的三级或四级加热蒸汽的冷凝水进入到一个冷凝水自蒸发器中，产生的乏汽供预脱硅前矿浆加热。本专利技术的优点和效果如下:本专利技术主要解决了目前国内氧化铝厂将三水铝石矿浆直接加入到料浆自蒸发器中破坏溶出热平衡的问题。采用此工艺，能发挥后增浓溶出的作用，提产增效。采用种分母液与三水铝石矿进行磨矿，由于种分母液温度较低、分子比较大，降低了矿浆的温度，既有利于利用末级自蒸发的乏汽热量的回收，减少环境污染，又有利于铝土矿中氧化铝的溶出。【附图说明】图1是本专利技术实施例1及实施例3工艺示意图。【具体实施方式】下面对专利技术的实施例结合附图加以详细描述，但本专利技术的保护范围不受实施例所限。实施例1如图1所示，一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺，首先矿浆流程如下:将三水铝石矿与种分母液混合后进行磨矿，磨矿后温度为50°C ;磨制的矿浆固含控制在500g/I ;磨制成合格的矿浆进行预脱硅，预脱硅温度控制在95°c，时间1h ;脱硅后的矿浆送入四级预热系统进行加热；加热到溶出温度145°C后进入到第七级自蒸发器中；加入到自蒸发器后的矿浆在后续的料浆自蒸发器中进行氧化铝溶出，从而实现后增浓溶出。其次蒸汽流程如下:后增浓矿浆预脱硅前加热采用高温溶出最末级自蒸发器的蒸汽以及脱硅后四级蒸汽加热系统的冷凝水一起自蒸发的蒸汽；预脱硅后矿浆的四级加热采用高温溶出第六、七、八、九级自蒸发器的蒸汽；预脱硅前加热蒸汽的冷凝水以及脱硅后加热蒸汽冷凝水自蒸发后剩余的冷凝水一起自蒸发产生蒸汽去洗水加热器。最后冷凝水流程如下:脱硅后矿浆的四级加热系统产生的蒸汽冷凝水进入一个冷凝水自蒸发器中进行自蒸发，自蒸发后剩余的冷凝水与预脱硅加热蒸汽产生的冷凝水一起送进行自蒸发。实施例2一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺，首先矿浆流程如下:将三水铝石矿与种分母液混合后进行磨矿，磨矿后温度为40°C ;磨制的矿衆固含控制在480g/l ;磨制成合格的矿浆进行预脱硅，预脱硅温度控制在100°C，时间6h ;脱硅后的矿浆送入四级预热系统进行加热；加热到溶出温度140°C后进入到第六级自蒸发器中；加入到自蒸发器后的矿浆在后续的料浆自蒸发器中进行氧化铝溶出，从而实现后增浓溶出。其次蒸汽流程如下:后增浓矿浆预脱硅前加热采用高温溶出最末级自蒸发器的蒸汽以及脱硅后四级蒸汽加热系统的冷凝水一起自蒸发的蒸汽；预脱硅后矿浆的三级加热采用高温溶出第七、八、九级自蒸发器的蒸汽；预脱硅前加热蒸汽的冷凝水以及脱硅后加热蒸汽冷凝水自蒸发后剩余的冷凝水一起自蒸发产生蒸汽去洗水加热器。最后冷凝水流程如下:脱硅后矿浆的四级加热系统产生的蒸汽冷凝水进入一个冷凝水自蒸发器中进行自蒸发，自蒸发后剩余的冷凝水与预脱硅加热蒸汽产生的冷凝水一起送进行自蒸发。实施例3如图1所示，一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺，首先矿浆流程如下:将三水铝石矿与种分母液混合后进行磨矿，磨矿后温度为45°C ;磨制的矿浆固含控制在490g/I ;磨制成合格的矿浆进行预脱硅，预脱硅温度控制在98°C，时间8h;脱硅后的矿浆送入四级预热系统进行加热；加热到溶出温度143°C后进入到第七级自蒸发器中；加入到自蒸发器后的矿浆在后续的料浆自蒸发器中进行氧化铝溶出，从而实现后增浓溶出。其次蒸汽流程如下:后增浓矿浆预脱硅前加热采用高温溶出最末级自蒸发器的蒸汽以及脱硅后四级蒸汽加热系统的冷凝水一起自蒸发的蒸汽；预脱硅后矿浆的四级加热采用高温溶出第六、七、八、九级自蒸发器的蒸汽；预脱硅前加热蒸汽的冷凝水以及脱硅后加热蒸汽冷凝水自蒸发后剩余的冷凝水一起自蒸发产生蒸汽去洗水加热器。最后冷凝水流程如下:脱硅后矿浆的四级加热系统产生的蒸汽冷凝水进入一个冷凝水自蒸发器中进行自蒸发，自蒸发后剩余的冷凝水与预脱硅加热蒸汽产生的冷凝水一起送进行自蒸发。【主权项】1.，其特征在于:将后增浓溶出的三水铝石矿浆先加热到95?100°C进行6-10h预脱硅后，再加热到溶出温度140?145°C，最后送入第六或第七级料浆自蒸发器中，实现后加矿增浓溶出。2.根据权利I所述后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于:所述三水铝石矿浆采用三水铝石矿和种分母液混合进行磨制。3.根据权利2所述的后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于:所述三水铝石矿浆温度控制在40-50°C，固含控制在480?500g/l。4.根据权利I所述的后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于:所述预脱硅前矿浆加热采用末级料浆自蒸发器的乏汽和脱硅后加热到溶出温度的三级或四级加热蒸汽的冷凝水自蒸发乏汽。5.根据权利I所述的后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于:所述预脱硅后加热到溶出温度140?145°C的三级或四级加热用蒸汽采用倒数第二、三、四、五级料浆自蒸发器的乏汽。6.根据权利4所述的后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于:所述预脱硅加热到溶出温度的三级或四级加热蒸汽的冷凝水进入到一个冷凝水自蒸发器中，产生的乏汽供预脱硅前矿浆加热。【专利摘要】本专利技术公开，通过采用种分母液与三水铝石矿进行磨矿，较低的矿浆温度有利于末级料浆自蒸发器乏汽热量的回收。磨制的矿浆经过先加热，然后进行预脱硅，预脱硅后的矿浆经过三级或四级加热，到达溶出温度后再进入第六级或第七级料浆自蒸发器中。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种氧化铝生产中后加矿增浓溶出工艺方法，其特征在于：将后增浓溶出的三水铝石矿浆先加热到95～100℃进行6‑10h预脱硅后，再加热到溶出温度140～145℃，最后送入第六或第七级料浆自蒸发器中，实现后加矿增浓溶出。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：唐时健，李志国，刘涛涛，
申请(专利权)人：沈阳铝镁设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21
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