一种具有回液功能的自供液气动液压泵制造技术

本实用新型专利技术涉及一种具有回液功能的自供液气动液压泵，气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内，脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧，所述油压本体上内设高压油通孔，高压油通孔连接气缸内部与出油口，所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀，所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔，回油通孔连接出油孔和储油盒内部，所述回油通孔中间位置设有回油阀，所述回油阀上方设有回油控制顶针，所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧。本实用新型专利技术通过技术攻关，将液压泵和液压油储油盒两者功能合一，避免了现有液压缸动力源液压泵与液压油储油盒连接等繁琐工序，同时实现了液压缸的供液和回液功能。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压泵
，尤其涉及一种具有回液功能的自供液气动液压栗O
技术介绍
液压泵是连接液压油储油盒和液压缸的中间必要动力系统，液压泵将液压油储油盒的液压油通过液压泵加压注入液压缸中，从而实现液压缸的扬程过程。但目前市场上的液压泵和液压油储油盒是两个独立系统，每次使用需同时携带液压泵和液压油储油盒才能为液压缸提供动力，但同时携带液压泵和液压油储油盒极其不方便，且容易丢失，使用过程中需用油管连接液压泵和液压油储油盒，操作复杂，占用空间较大，因此，使用空间小的话会极大的限制液压泵和液压油储油盒的使用；目前液压缸卸载时需要将液压缸与液压油储油盒连接，让液压缸中的油液回流至储油盒，操作和使用不方便。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有的技术问题，提供了一种携带方便，可替代液压泵和液压油储油盒两个系统的，且可直接供液和回收油液的具有回液功能的自供液气动液压栗O为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是:一种具有回液功能的自供液气动液压泵，主要包括脚踏板、进气控制顶针、储油盒、气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体、吸油单向阀、出油单向阀和出油口，所述气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内，所述储油盒顶部通过螺栓固定隔板进行密封，所述脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧，所述油压本体上内设高压油通孔，所述高压油通孔连接气缸内部与出油口，所述挤压活塞杆自由端位于所述高压油通孔中，所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀，所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔，所述回油通孔连接出油孔和储油盒内部，所述回油通孔中间位置设有回油阀，所述回油阀上方设有回油控制顶针，所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧，所述油压本体上设有气体平衡通孔，所述气体平衡通过连接气缸内腔和外界，所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器。作为优选方式，所述油压本体侧面设有泄压通孔，所述泄压通孔内置有泄压滚珠和泄压弹簧，所述泄压通孔通过螺纹连接调节螺栓。本技术的有益效果为:(I)本技术通过技术攻关，将液压泵和液压油储油盒两者功能合一，避免了现有液压缸动力源液压泵与液压油储油盒连接等繁琐工序，且有效利用了空间，可方便使用；(2)本技术通过设置回油阀和回油顶针，利用回油阀和回油顶针控制回油通孔通断，从而可利用本装置实现液压缸的供液和油液回流，操作方便；(3)本技术设置气体平衡通孔，使得气缸内压强始终保持恒定，从而避免了因气压不均衡而导致的阻尼，使本技术供液更顺畅。【附图说明】图1为本技术结构示意图。图2为本技术左视图。图3为本技术出油单向阀结构示意图。图中:1、出油孔，2、脚踏板，3、隔板，4、进气控制顶针，5、顶针复位弹簧，6、高压气通孔，7、气压本体，8、储油盒，9、O型环，10、气活塞，11、切向阀柱，12、气活塞密封块，13、活塞杆复位弹簧，14、气缸，15、挤压活塞杆，16、高压油通孔，17、吸油单向阀，18、油压本体，19、出油单向阀，20、注油螺栓，21、调节螺栓，22、泄压弹簧，23、泄压滚珠，24、泄压通孔，25、上阀体，26、出油控制弹簧，27、出油控制滚珠，28、下阀体，29、回油通孔，30、回油阀，31、回油控制顶针，32、气体通孔，33、消声器，34、气缸内腔，35、平衡单向阀通孔。【具体实施方式】为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。如图1、2所示，一种具有回液功能的自供液气动液压泵，主要包括脚踏板2、进气控制顶针4、储油盒8、气压本体7、气活塞10、挤压活塞杆15、油压本体18、吸油单向阀17、出油单向阀19和出油口，其特征在于:所述气压本体7、气活塞10、挤压活塞杆15、油压本体18及出油单向阀19位于所述储油盒8内，所述储油盒8顶部通过螺栓固定隔板3进行密封，所述脚踏板2通过铰链固定在所述隔板3右侧，所述气压本体7内部通过顶针复位弹簧5连接有进气控制顶针4，所述进气控制顶针4位于隔板3右侧且位于所述脚踏板2底部，所述气压本体7与油压本体18通过气缸14连接，所述气压本体7通过切向阀柱11连接有气活塞10，所述气活塞10位于所述气缸14内部，所述气压本体7在顶针复位弹簧5处设有高压气通孔6，所述高压气通孔6连接至所述气活塞10后侧，所述气活塞10与气压本体7之间设有具有密封功能的O型环9，所述气活塞10通过气活塞密封块12与挤压活塞杆15固连，所述挤压活塞杆15外设有活塞杆复位弹簧13，所述油压本体18上内设高压油通孔16，所述高压油通孔16连接气缸14内部与出油口，所述挤压活塞杆15自由端位于所述高压油通孔16中，所述高压油通孔16中间安装有出油单向阀19和吸油单向阀17 ;所述出油单向阀19上侧右端设有回油通孔29，所述回油通孔29连接出油孔I和储油盒8内部，所述回油通孔29中间位置设有回油阀30，所述回油阀30上方设有回油控制顶针31，所述回油控制顶针31位于所述脚踏板2左侧，所述油压本体18上设有气体平衡通孔，所述气体平衡通过连接气缸内腔34和外界，所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器，所述储油盒8右侧开有平衡单向阀通孔35，所述平衡单向阀通孔35中安装只能进气的单向阀。如图3所示，所述出油单向阀19主要包括上阀体25、下阀体28、出油控制弹簧26和出油控制滚珠27，所述上阀体25通过螺纹固定在所述高压油通孔16中，所述上阀体25和下阀体28中间位置设有单向阀通孔，所述上阀体25的挤压固定使得出油控制弹簧26和出油控制滚珠27固定在单向阀通孔中。如图2所示，所述油压本体18侧面设有泄压通孔24，所述泄压通孔24内置有泄压滚珠23和泄压弹簧22，所述泄压通孔24通过螺纹连接调节螺栓21。供液过程:储油盒8左侧设有出油孔1，使用时，将本技术中的出油孔I通过油管与液压缸连接，当不完全踩下脚踏板2，脚踏板2挤压进气控制顶针4而不挤压回油控制顶针31时，进气控制顶针4压缩顶针复位弹簧5并压缩高压进气孔内空气，是高压进气孔联通位置压强增大，挤压气活塞10向左侧移动，从而带动挤压活塞杆15移动，挤压活塞杆15挤压油压本体18中高压油通孔16中的油液，油液在高压作用下打开出油单向阀19并向出油孔I移动，并通过油管进入液压缸，促使液压缸扬程抬起，气缸14中由于气活塞10移动导致的压强失衡可通过气体通孔32与外界相通进行调节；松开脚踏板2后，进气控制顶针4在顶针复位弹簧5的作用下复位，高压气通孔6中形成的负压通过平衡单向阀通孔35进行补充，气活塞10在活塞杆复位弹簧13的作用下带动挤压活塞杆15恢复，高压油通孔16中形成负压，从而使吸油单向阀17打开，直至高压油通孔16中的压强与储油盒8中的油液压强平衡，完成一次液压缸的供液过程，反复重复上述动作，可连续为液压缸供液。回液过程:当将脚踏板2踩到底时，脚踏板2挤压回油控制顶针31，回油控制顶针31挤压回油阀30使其打开，出油孔I通过高压油通孔16和回油通孔29与储油盒8内部直接相连，可将液压缸中的油液不断卸载到储油盒8中，从而实现了液压缸的卸载过程，松开脚踏板2即可结束卸载过程。以上显示和描述了本实用新本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有回液功能的自供液气动液压泵，主要包括脚踏板、进气控制顶针、储油盒、气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体、吸油单向阀、出油单向阀和出油口，其特征在于：所述气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内，所述储油盒顶部通过螺栓固定隔板进行密封，所述脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧，所述油压本体上内设高压油通孔，所述高压油通孔连接气缸内部与出油口，所述挤压活塞杆自由端位于所述高压油通孔中，所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀，所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔，所述回油通孔连接出油孔和储油盒内部，所述回油通孔中间位置设有回油阀，所述回油阀上方设有回油控制顶针，所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧，所述油压本体上设有气体平衡通孔，所述气体平衡通过连接气缸内腔和外界，所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：唐坤瑞，钱昌雲，
申请(专利权)人：大大科技宁国有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34