电池盒制造技术

一种电池盒，具备：第一壳体部件；第二壳体部件，所述第二壳体部件用于与所述第一壳体部件一起形成闭合空间；发泡材料，所述发泡材料沿所述闭合空间的内壁面而设置；以及加强件，所述加强件在所述闭合空间被设置为，与所述内壁面之间隔有所述发泡材料。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】电池盒相关申请的交叉引用本国际申请要求2013年1月11日在日本专利局提交的日本专利技术专利申请第2013-3725号的优先权，所述日本专利技术专利申请的全部内容通过引用而并入本文。
本专利技术涉及电池盒。
技术介绍
在电动汽车(EV)或插电式混合动力汽车(PHV)等的地板下面，设置有收容电池的电池盒(参照专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开第2011-23230号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题由于上述电池盒的应对来自外部的冲撞的加强构造，所以存在重量容易变重的问题。本专利技术的一个方面在于，希望能够实现电池盒的轻量化。解决问题的技术方案本专利技术的一个方面的电池盒具备：第一壳体部件；第二壳体部件，所述第二壳体部件用于与所述第一壳体部件一起形成闭合空间；发泡材料，所述发泡材料沿所述闭合空间的内壁面而设置；以及加强件，所述加强件在所述闭合空间被设置为，与所述内壁面之间隔有所述发泡材料。根据这样的构成，通过使用发泡材料，能够简化加强件，从而能够实现轻量化。并且，在上述构成中，所述加强件可以通过热冲压加工而形成。附图说明图1是电池盒的立体图。图2是图1的II-II剖视图。图3是示出电池盒在汽车中的搭载位置的一个例子的图。图4是以往例中电池盒的部分剖视图。图5A是示出加强件宽幅的数值例的图；图5B是示出电池搭载空间的数值例的图；图5C是示出全塑性力矩的数值例的图；图5D是示出质量的数值例的图。图6是示出位移量与载荷的关系的图。图7是变形例的电池盒的剖视图。附图标记的说明1…电池盒；2…下壳体；3…上壳体；4…加强件；5…树脂发泡材料；6…密封材料；7…树脂发泡材料；9…汽车；21…凸缘；31…凸缘；41…第一板部；42…第二板部；43…第三板部；44…第四板部具体实施方式以下，参照附图对应用了本专利技术的实施方式进行说明。图1为实施方式的电池盒1的立体图，图2为图1的II-II剖视图。如图3所示，电池盒1例如配置于电动汽车(EV)或插电式混合动力汽车(PHV)等汽车9的地板下面。电池盒1包括下壳体2、上壳体3、加强件4以及树脂发泡材料5。下壳体2和上壳体3均为对金属制材料(此例中为板厚0.7mm的270材料)进行了加工的部件，其中央凹入，并均形成为凹入部分的底面为大致长方形的容器状。下壳体2和上壳体3配置为使凹入侧彼此相对，由此在内部形成用于收容并封闭电池的大致长方体形的收容空间(闭合空间)。下壳体2为比上壳体3深的形状，上壳体3作为下壳体2的盖体发挥作用。另外，270材料的数值270表示材料的抗拉强度(下限值)，后述的590材料也同样。在下壳体2的外缘形成有凸缘21，同样，在上壳体3的外缘也形成有凸缘31。该凸缘21、31的形状相对应，下壳体2和上壳体3，在各自的凸缘21、31彼此重合的状态下被组装。在该凸缘21、31之间，设置有密封材料6。另外，凸缘21、31的部分作为用于将电池盒1安装到汽车的车辆安装部而发挥作用。加强件4为对金属制材料(此例中为厚度2.0mm的铁板)实施热冲压加工而形成。热冲压加工是指，将使用钢板进行的冲压成形与热处理(淬火·回火)组合起来的加工方法。根据热冲压加工，先将钢板加热，然后使用待将钢板成形为所要求的形状的模具进行成形，同时进行急速冷却，由此对成形后的钢板进行淬火，从而能够实现高强度化。加强件4以沿着下壳体2的内侧面的方式，形成为长方形的环状(框状)。具体地，加强件4包括第一板部41、第二板部42、第三板部43和第四板部44。第一板部41被焊接于下壳体2的底面；第二板部42与下壳体2的内侧面隔开一定间隔D1(例如30mm)而相对；第三板部43与下壳体2的底面隔开一定间隔D2而相对；第四板部44被焊接于下壳体2的内侧面。树脂发泡材料5为，通过被填充在闭合空间而能够发挥硬质发泡体作用的高刚性发泡填充材料，被填充在形成于下壳体2与加强件4之间的空间。即，树脂发泡材料5以沿着下壳体2的内壁面(底面和内侧面)的方式，形成为长方形的环状(框状)。根据以上详述的实施方式，可获得以下效果。电池盒1具备：下壳体2；上壳体3，所述上壳体3用于与下壳体2一起形成闭合空间；树脂发泡材料5，所述树脂发泡材料5沿闭合空间的内壁面(下壳体2的内壁面)而设置；加强件4，所述加强件4在闭合空间被设置为，与下壳体2的内壁面之间隔有树脂发泡材料5。根据本实施方式，借助使用了树脂发泡材料5的加强构造，能够简化加强件4，因此能够实现部件个数的削减和部件的小型化，其结果为，能够实现轻量化。将本实施方式的效果与以往的构造相比较并进行说明。作为以往的例子，如图4所示的电池盒8具备：材料与上述实施方式相同(板厚0.7mm的270材料)的上壳体81和下壳体82；由比上壳体81、下壳体82强度高的材料(板厚2.0mm的590材料)形成的多个加强件83、84、85；以及由更高强度的材料(板厚2.3mm的590材料)形成的加强件86。加强件83、84、85、86设置于由上壳体81和下壳体82形成的收容空间的外侧，被多个(此例中设置于4处)密封材料87密封。这样，在仅通过金属板加强件来确保强度的构造中，需要加厚加强件的板厚以及增加部件的个数，因此焊接处或密封处容易增多。焊接处或密封处增多，将成为重量增加或防水性能降低的主要原因。对此，如本实施方式，将由热冲压加工形成的高强度的加强件4设置在收容空间，根据该构造，能够减少部件的个数，并减少密封处(例如减成1处)。另外，通过探讨树脂发泡体的填充形状而使截面形状的形状保持力提升，由此，也使各部件的载荷分摊能力提升。其结果为，能够实现小型化及轻量化，能够提高防水性能。例如，在电池盒中为获得规定的加强效果，在图4所示的以往构造中，加强件的宽幅D3需要40mm，另一方面，在图2所示的本实施方式的构造中，可将加强件的宽幅D1控制在30mm(图5A)。另外，当将电池盒最外形设为L1000mm×W900mm，将凸缘83及凸缘31的宽幅均设为40mm时，在图4所示的以往构造中，可用于搭载电池的W的尺寸为740mm，与此相比，在图2所示的本实施方式的构造中，能够为760mm(图5B)。即，在本实施方式的构造中，与以往构造相比，能够获取更大的电池盒的收容空间。由于下壳体2为薄板，因此耐载荷性能较低，但在本实施方式中，在下壳体2与加强件4之间填充树脂发泡材料5，通过对其填充形状进行探讨，将填充量控制在40％，同时能够使截面强度提高将近50％(图6)。经确认此时的全塑性力矩，在未填充状态下的全塑性力矩为3.8[kN·m]，如果预计与无树脂填充(未填充树脂发泡材料5的状态)相比提高145％的话，则为5.5[kN·m]，可认为能够获得与以往形状几乎相同的强度(图5C)。根据本实施方式，能够实现大幅度的轻量化。例如，在将最外形设为L1000mm×W900mm，并使电池盒中达到规定加强效果的情况下，在图4所示的以往构造中的电池盒的重量为43.8kg，与此相比，可将本实施方式的构造中的电池盒重量控制在24.3kg(图5D)。另外，下壳体2相当于第一壳体部件的一例，上壳体3相当于第二壳体部件的一例，树脂发泡材料5相当于发泡材料的一例。以上对本专利技术的实施方式进行了说明，但本专利技术并不局限于上述实施方式，毋庸置疑可以采取本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池盒，其特征在于，具备：第一壳体部件；第二壳体部件，所述第二壳体部件用于与所述第一壳体部件一起形成闭合空间；发泡材料，所述发泡材料沿所述闭合空间的内壁面而设置；以及，加强件，所述加强件在所述闭合空间被设置为，与所述内壁面之间隔有所述发泡材料。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2013.01.11 JP 2013-0037251.一种电池盒，其特征在于，具备：第一壳体部件；第二壳体部件，所述第二壳体部件用于与所述第一壳体部件一起形成闭合空间；发泡材料，所述发泡材料沿所述闭合空间的内壁面而设置；以及,加强件，所述加强件在所述闭合空间被设置为，与所述内壁面之间隔有所述发泡材料，其中，所述闭合空间仅由所述第一壳体部件与所述第二壳体部件形成，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：西村竜蔵，中根伸一郎，濑户康加，
申请(专利权)人：双叶产业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP