多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具制造技术

本实用新型专利技术公开了多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，包括下模型芯固定板、下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板和上模型芯固定板；上模型芯固定板与上模型腔板上设有连通浇注口；下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板上分别均匀设有主体型腔，且主体型腔呈圆周均匀分布；圆周轴芯与浇注口、存料仓为同轴圆；中模型腔板上对应浇注口的位置设有存料仓，存料仓与各主体型腔之间设有等长度、等截面的分流道；主体型腔内设有模芯；模芯分别与下模型芯固定板、上模型芯固定板自带的型芯紧配，且模芯贯穿下模型腔板、中模型腔板和上模型腔板。在模板上设置多个型腔，通过一次浇注就能够浇注多个型腔，提高了生产效率，降低了人工的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及硬质聚氨酯浇注发泡模具
，具体的一种多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具。
技术介绍
目前，在硬质聚氨酯浇注发泡工业生产中，都需要使用模具。模具在使用制造产品时，通常采用人工或机械将原料导入型腔内，由于硬质聚氨酯浇注发泡速度较快的特性(原料注入模具后，一般在2—5秒内开始发泡)，所以一次只能浇注一个产品，工作效率不高；如果生产的产品比较小，浇注时候的难度也会加大，使得生产效率会更低；而有些工厂会使用多腔模具，但是这种多腔模具也只能适用于人工操作(人工拌料发泡速度较慢)，不适合机器操作；并且，人工手工浇注的产品，同模产品单个重量差异大；此外，当型腔内产品成型后，需要将模具人工分开，需要耗费很大的劳力才能完成。现有的模具不能够解决这些问题。因此，有必要涉及一种新型的浇注模具，来节省工人的劳动强度，提高工作效率。
技术实现思路
本技术提出的一种多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，能够同时浇注多个型腔，提高了工作效率。本技术的技术方案是这样实现的：多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，包括下模型芯固定板、下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板和上模型芯固定板；所述上模型芯固定板与上模型腔板上设有连通浇注口；所述下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板上分别均匀设有主体型腔，且主体型腔呈圆周均匀分布；圆周轴芯与浇注口、存料仓为同轴圆；所述中模型腔板上对应浇注口的位置设有存料仓，所述存料仓与各主体型腔之间设有等长度、等截面的分 流道；所述主体型腔内设有模芯；所述模芯分别与下模型芯固定板、上模型芯固定板自带的型芯紧配，且模芯贯穿下模型腔板、中模型腔板和上模型腔板。进一步，所述存料仓呈圆锥体，且存料仓小径端与浇注口光滑相连，大径端连通分流道。进一步的，所述中模型腔板上表面靠近型腔内、外位置各设有环形排气槽。进一步的，所述下模型腔板边缘设有启模槽，所述下模型芯固定板两侧面均设有活动启模板让位槽。进一步的，所述上模型腔板两侧面对称设置四个拔模受力角。进一步的，所述上模芯固定板、上模型腔板、中模型腔板、下模型腔板和下模芯固定板之间均采用定位孔和定位销定位连接。进一步的，所述上模型腔板正前、后方轴线位置各设有拔模销。进一步的，所述下模型腔板两侧面设置有分模顶杆孔。本技术的有益效果为：本技术的多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，在模板上设置多个型腔，每个型腔均与浇注口连通，通过一次浇注就能够浇注多个型腔，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度。本技术结构简单，使用方便，适合推广。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例的结构示意图；图2为本技术另一种实施例的结构示意图。图中：1、下模芯固定板；2、下模型腔板；3、中模型腔板；4、上模型腔板；5、上模芯固定板；6、环形排气槽；7、模芯；9、主体型腔；10、浇注口；12、拔模受力角；13、拔模销；14、启模槽；15、让位槽；16、存料仓；17、分流道；19、分模顶杆孔。图2：2、下模型腔板；3、中模型腔板；4、上模型腔板；6、环形排气 槽；7、模芯；9、主体型腔；10、浇注口；12、拔模受力角；16、存料仓；17、分流道；19、分模顶杆孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1所示的多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，包括上模芯固定板5、上模型腔板4、中模型腔板3、下模型腔板2、下模芯固定板1，所述上模芯固定板5与上模型腔板4上设有连通浇注口10；所述中模型腔板3上对应浇注口10的位置设有存料仓16；所述中模型腔板3上均匀分布有多个主体型腔9，且型腔呈圆周等距离分布，圆周轴芯与浇注口10、存料仓16中心为同轴；所述中模型腔板3上表面靠近主体型腔9内、外位置各设一环形排气槽6；所述中模型腔板3两侧面对称设置四个拔模受力角12，且靠近拔模受力角12下表面均设有分模顶杆孔19；所述存料仓16呈圆锥体，且存料仓16开口直径小的一端与浇注口10呈圆锥体光滑相连，开口直径大的一端设有等距等截面分流道17与各主体型腔9相连通；所述下模型芯固定板1两侧面均设有活动启模板让位槽15。将模具的上模芯固定板5通过螺丝与生产线上的自动启模架的上模架固连；将模具的下模芯固定板1通过螺丝与生产线上的自动启模架的下模架固连；合上模具。模具在与模具联通的自动恒温系统控制下保持恒温。将聚氨酯浇注发泡机的注射头对准模具的浇注口10，瞬间注入产品所需粘稠液体原料，并用快锁堵头堵住浇注口10；由于粘稠液体原料瞬间注满存料仓16，存料仓16向各等距等截面分流道17输送原料的压力一致(压强原理)、速度一致，各主体型腔9就等分了注入的所需原料。原料从等距等截面分流道17进入模具主体型腔9的下部，逐渐向上发泡并挤压主体型腔9上部的空气从排气孔、环形排气槽6排除，进而发泡体充满 主体型腔9。当产品在主体型腔9内完全固化成型后，按下启动按钮，自动启模架的启锁模气缸收缩，启模抓钩抓住拔模销13带动模具1、2、3、4向下移动，同时4个顶出气缸顶至拔模压力角12，使上模型芯固定板5与上模型腔板4分离；进一步的，自动启模架放开启模抓钩，自动启模架的活动启模板滑过下模型芯固定板两侧面的活动启模板让位槽15，顶住模板2，使下模型芯固定板1与下模型腔板2分离，同时，自动启模架翻开上模芯固定板5，人工取出中模型腔板，放入自动脱模机脱模。图2的启模流程：当产品在主体型腔9内完全固化成型后，按下启动按钮，自动启模架的启锁模气缸收缩，同时4个顶出气缸顶至拔模压力角12，使上模型腔板4与中模型腔板3分离；进一步的，固接在生产线上的启模顶杆通过下模型腔板2上的分模顶杆孔19，顶住中模型腔板3，使下模型腔板2与中模型腔板3分离，同时，自动启模架翻开上模型腔板4，人工取出中模型腔板3，放入自动脱模机脱模。该模具适用于生产线机器连续浇注操作与自动脱模机的自动脱模配合。以上所述仅为本技术模具较佳实施例而已，并不限制本技术模具，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，其特征在于：包括下模型芯固定板、下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板和上模型芯固定板；所述上模型芯固定板与上模型腔板上设有连通浇注口；所述下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板上分别均匀设有主体型腔，且主体型腔呈圆周均匀分布；圆周轴芯与浇注口、存料仓为同轴圆；所述中模型腔板上对应浇注口的位置设有存料仓，所述存料仓与各主体型腔之间设有等长度、等截面的分流道；所述主体型腔内设有模芯；所述模芯分别与下模型芯固定板、上模型芯固定板自带的型芯紧配，且模芯贯穿下模型腔板、中模型腔板和上模型腔板。

【技术特征摘要】
1.多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，其特征在于：包括下模型芯固
定板、下模型腔板、中模型腔板、上模型腔板和上模型芯固定板；所述上模型
芯固定板与上模型腔板上设有连通浇注口；所述下模型腔板、中模型腔板、上
模型腔板上分别均匀设有主体型腔，且主体型腔呈圆周均匀分布；圆周轴芯与
浇注口、存料仓为同轴圆；所述中模型腔板上对应浇注口的位置设有存料仓，
所述存料仓与各主体型腔之间设有等长度、等截面的分流道；所述主体型腔内
设有模芯；所述模芯分别与下模型芯固定板、上模型芯固定板自带的型芯紧配，
且模芯贯穿下模型腔板、中模型腔板和上模型腔板。
2.根据权利要求1所述的多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，其特征
在于：所述存料仓呈圆锥体，且存料仓小径端与浇注口光滑相连，大径端连通
分流道。
3.根据权利要求1所述的多工位等流道硬质聚氨酯浇注发泡模具，其特征
在...

【专利技术属性】
技术研发人员：张政明，张政富，
申请(专利权)人：重庆正泰特种塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85