压力管道焊接工艺制造技术

本发明专利技术涉及管道焊接领域，具体涉及一种压力管道焊接工艺。压力管道焊接工艺，具体在于以下步骤，焊前准备，焊接，手工钨极氩弧焊，手工电弧堆焊，裂纹缺陷的挖补焊接，不等壁厚对接焊件坡口加工，焊接后热处理。优点是工艺完善，操作合理，安全可靠，焊接效率高，提出手工钨极氩弧焊、不等壁厚对接焊件坡口加工、裂纹缺陷的挖补、手工电弧堆焊等焊接方法，满足不同焊接状况。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及管道焊接领域，具体涉及一种压力管道焊接工艺。
技术介绍
压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。对压力管道焊接而言，最主要的人员是焊接责任工程师，其次是质检员、探伤人员及焊工。焊接设备的性能是影响管道焊接的重要因素。其选用一般应遵循以下原则: ①满足工件焊接时所需要的必备的焊接技术性能要求。②择优选购有国家强制CCC认证焊接设备的厂家生产的信誉度高的设备，对该焊接设备的综合技术指标进行对比，如焊机输入功率、暂载率、主机内部主要组成、外观等。③考虑效率、成本、维护保养、维修费用等因素。④从降低焊工劳动强度、提高生产效率考虑，尽可能选用综合性能指标较好的专用设备显得尤为重要。在国内外，许多焊接设备生产厂家都是专机专用，并打出了品牌。因此选用焊接设备的原则首选专用，设备性能指标优中选优。只有这样，才能确保焊接质量的稳定并提尚。设备的维护保养对顺利进行焊接作业、提高设备运转率及保证焊接质量起着很大的作用，同时也是保证操作人员安全所必需的。因此焊工对所操作的设备要做到正确使用、精心维护；发现问题及时处理，不留隐患。对于经常损坏的配件，提前做好储备，要在第一时间维护设备。另外设备上的电流、电压表是考核焊工执行工艺参数的依据，应配备齐全且保证在核定有效期内。
技术实现思路
为了解决上述专利技术问题，本专利技术提出了一种压力管道焊接工艺，工艺完善，操作合理，安全可靠，焊接效率高，满足不同焊接状况。为了达到上述专利技术目的，本专利技术提出了以下技术方案: 压力管道焊接工艺，具体在于以下步骤， I)焊前准备， 被焊管子必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件；焊接材料的质量必须符合国家标准，且具有质量证明书；其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95% ;二氧化碳气纯度不低于99.5% ;含水量不超过0.005% ;压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录； 焊缝位置的确定；焊缝应避开力集中区，便于施焊及热处理工作的进行，具体有以下要求: 管道对接焊缝中心线距管子弯曲起点应不小于管了的外径，并且不小于100mm，成品弯头除外，与支架边缘距离不小于50 mm，对于需要预热及焊后处理的管件，焊缝中心线与弯曲起点及支架的距离应满足热处理时保温层及炉具设置的要求，应大于保温层宽度的三分之二 ；管接头和仪表插座避开管道上的焊缝及热影响区；筒体的对焊接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm ;纵向焊缝的筒体和封头，其两纵向焊缝距离应大于三倍壁厚，且>10mm;焊接管的管孔要避开焊缝及热影响区，否则必须:管孔两侧60mm，若d>60mm则取d值，的范围的焊缝要经射线探伤检查合格；孔边缘不在焊缝缺陷上；接头需经焊后去应力处理；搭接焊缝的搭接长度大于五倍母材厚度，并且>30mm ; 坡口选用，要本着保证焊接质量高，金属充填量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力与变形，利于质量检查等原则进行，对于厚度δ <3mm的一般非重要结构及管子无需要坡口 ；对于S〈16mm的板，管结构，采用“V”型坡口 ；对于δ <16mm限于单面焊的板，管结构采用双“ V ”型坡口，对于δ <16mm可双面施焊的板管结构采用“x”坡口，对于要求焊件的变形及应力极小，且只允许单面施焊的板，管结构采用“V”，“V /U”坡口 ；各种坡口及尺寸，根部采用氩弧焊时钝边厚度可大于手工电弧焊时钝边厚度； 母材下料与对口，焊件下料以机械方法为宜，淬硬倾向较大的合金钢用热加工方法下料时，切口部位必须进行退火处理，或用机械方法除去热影响区，一般非淬硬性材料的气割坡口，应除去表面氧化皮和污物并修整平齐，高合金钢不得进行气割加工坡口 ；剪床切割的钢材边缘不应有裂纹，毛刺和缺棱等缺陷； 对接焊口的端面斜度〈1%，管外径d > 2mm，坡口以外两侧10_15mm范围内，焊前进行清理油、锈、污物，并检查应无裂纹，夹层缺陷；焊件组装时应垫置牢固；对口要求内外壁平齐，对于内径不等的板件和管件，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且〈1mm; 焊接设备，焊接机具设备主要包括:交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机；用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表； 2)焊接: 点固焊:对□要求的各项条件达到后，进行点固焊，点固焊的焊接工艺参数，焊接材料，焊工等条件与正式底层焊缝施工相同，点固焊缝的分布应在整个焊缝上均匀分布，d〈01OO-0200mm,的管子采用三点，d> 0200mm的管子采用四点点固；焊缝厚度应与底层焊缝相同，焊缝长度在10-30 mm之间选择，管径大时选择较大的焊缝长度； 底层焊缝的焊接；对于要求单面焊双面成型的底层焊缝有氩弧焊和电弧击穿焊两种方法；对于不要求透度的焊缝可不采用氩弧焊及击穿焊法而采用非击穿电弧焊； 需要氩弧打底的结构:工作压力>64kg/cm2或T>450°C汽、水管道，再热管道，冷却水及润滑油，调速油管道，不锈钢管道，主汽，再热蒸汽主管道上的疏水管道，15M03C以上合金成分的合金管道氩弧打底进行充氩保护； 对于振动轻，压力小而对工质纯净度要求高或要求抗裂性好的板及管结构，有较大的空气流或负压并无法消除时，采用击穿焊；对抗裂性要求小的变通结构，如承重，承压部件可采用非击穿法焊接；氩弧打底焊接工艺参数按氩弧焊工艺选择；采用击穿法焊接底层焊缝时，应采用抬、顶、灭方法运条操作为宜，以使焊缝的成型良好及保证焊缝质量；底层焊缝的厚度应以所用焊条，焊丝的直径大小为宜； 充填层及表面层焊接，以手工电弧连续运弧焊接为宜；S >4mm的工件采用多层焊；坡口宽度大于四倍焊条直径时采用多道焊；每道焊道的宽度为3-4倍的焊条直径，平均每层焊层的厚度等于所用焊条的直径，最大值> 3d焊条； 各层道间的焊渣应严格清理，避免缺陷产生，底层焊缝经检查合格后应及时进行充填焊; 各层道焊接电流的选择，依据IH= (30—50) d选择，d为焊条直径，单位为mm，IH为焊接电流，单位为安培，以在正常焊接速度下能形成并保持良好的椭圆开熔池为宜，严禁采用过大的焊接电流焊接而产生焊缝过烧，劣化焊缝质量，IH不得低于20d ； 焊接操作中严格控制焊缝形状系数，保证B/H=l.5左右，否则焊缝质量差，成型不好； 多层多道焊的焊接顺序应合理安排，减少焊接顺序不合理造成的焊接应力； 多层多道焊缝的接头应相互错开10 — 20mm，收弧时应填满熔池，接头应叠压5 — 1mm ； 易淬硬裂纹的高合金工件，焊接时应设置引弧板； 直径大于194mm的管件，采用二人对称焊接，焊接过程中应保持二人采用的焊接线能量及其它焊接参数的一致性； 焊缝除工艺或检查要求本文档来自技高网...

【技术保护点】
压力管道焊接工艺，其特征在于以下步骤，焊前准备，被焊管子必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件；焊接材料的质量必须符合国家标准，且具有质量证明书；其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005%；压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室 ，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录；焊缝位置的确定；焊缝应避开力集中区，便于施焊及热处理工作的进行，具体有以下要求：管道对接焊缝中心线距管子弯曲起点应不小于管了的外径，并且不小于100mm，成品弯头除外，与支架边缘距离不小于50 mm，对于需要预热及焊后处理的管件，焊缝中心线与弯曲起点及支架的距离应满足热处理时保温层及炉具设置的要求，应大于保温层宽度的三分之二；管接头和仪表插座避开管道上的焊缝及热影响区；筒体的对焊接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm；纵向焊缝的筒体和封头，其两纵向焊缝距离应大于三倍壁厚，且>10mm；焊接管的管孔要避开焊缝及热影响区，否则必须：管孔两侧60mm，若d>60mm则取d值，的范围的焊缝要经射线探伤检查合格；孔边缘不在焊缝缺陷上；接头需经焊后去应力处理；搭接焊缝的搭接长度大于五倍母材厚度，并且>30mm；坡口选用，要本着保证焊接质量高，金属充填量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力与变形，利于质量检查等原则进行，对于厚度δ<3mm的一般非重要结构及管子无需要坡口；对于δ<16mm的板，管结构，采用“∨”型坡口；对于δ<16mm限于单面焊的板，管结构采用双“∨”型坡口，对于δ<16mm可双面施焊的板管结构采用“x”坡口，对于要求焊件的变形及应力极小，且只允许单面施焊的板，管结构采用“∨”，“∨/U”坡口；各种坡口及尺寸，根部采用氩弧焊时钝边厚度可大于手工电弧焊时钝边厚度；母材下料与对口，焊件下料以机械方法为宜，淬硬倾向较大的合金钢用热加工方法下料时，切口部位必须进行退火处理，或用机械方法除去热影响区，一般非淬硬性材料的气割坡口，应除去表面氧化皮和污物并修整平齐，高合金钢不得进行气割加工坡口；剪床切割的钢材边缘不应有裂纹，毛刺和缺棱等缺陷；对接焊口的端面斜度<1％，管外径d≯2mm，坡口以外两侧10‑15mm范围内，焊前进行清理油、锈、污物，并检查应无裂纹，夹层缺陷；焊件组装时应垫置牢固；对口要求内外壁平齐，对于内径不等的板件和管件，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且<1mm；    焊接设备，焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机；用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表；2）焊接：点固焊：对口要求的各项条件达到后，进行点固焊，点固焊的焊接工艺参数，焊接材料，焊工等条件与正式底层焊缝施工相同，点固焊缝的分布应在整个焊缝上均匀分布，d<Ø100‑ Ø200mm,的管子采用三点，d> Ø200mm的管子采用四点点固；焊缝厚度应与底层焊缝相同，焊缝长度在10‑30 mm之间选择，管径大时选择较大的焊缝长度；底层焊缝的焊接；对于要求单面焊双面成型的底层焊缝有氩弧焊和电弧击穿焊两种方法；对于不要求透度的焊缝可不采用氩弧焊及击穿焊法而采用非击穿电弧焊；需要氩弧打底的结构：工作压力>64kg/cm2或T>450℃汽、水管道，再热管道，冷却水及润滑油，调速油管道，不锈钢管道，主汽，再热蒸汽主管道上的疏水管道，15M03C 以上合金成分的合金管道氩弧打底进行充氩保护；对于振动轻，压力小而对工质纯净度要求高或要求抗裂性好的板及管结构，有较大的空气流或负压并无法消除时，采用击穿焊；对抗裂性要求小的变通结构，如承重，承压部件可采用非击穿法焊接；氩弧打底焊接工艺参数按氩弧焊工艺选择；采用击穿法焊接底层焊缝时，应采用抬、顶、灭方法运条操作为宜，以使焊缝的成型良好及保证焊缝质量；底层焊缝的厚度应以所用焊条，焊丝的直径大小为宜；充填层及表面层焊接，以手工电弧连续运弧焊接为宜；δ>4mm的工件采用多层焊；坡口宽度大于四倍焊条直径时采用多道焊；每道焊道的宽度为3‑4倍的焊条直径，平均每层焊层的厚度等于所用焊条的直径，最大值≯3d焊条；各层道间的焊渣应严格清理，避免缺陷产生，底层焊缝经检查合格后应及时进行充填焊；各层道焊接电流的选择，依据IH=(30—50)d选择，d为焊条直径，单位为mm，IH为焊接电流，单位为安培，以在正常焊接速度下能形成并保持良好的椭圆开熔池为宜，严禁采用过大的焊接电流焊接而产生焊缝过烧，劣化焊缝质量，IH不...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：衡有志，王芳，
申请(专利权)人：江苏力沛电力工程技术服务有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32