超大口径钢塑复合管现场施工对接方法技术

超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，属于管件连接方法技术领域，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体和后管体；所述前管体和后管体长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；步骤3.将前管体和后管体在截断处同轴对接：步骤4.将对接成一体的前管体和后管体两端分别与两条管道对接。本对接方法具有很强的灵活性，能适应实际的需求；防腐蚀性能好；保证了连接端的刚度；合理设计的对接步骤，易于施工现场实地操作。

【技术实现步骤摘要】
超大口径钢塑复合管现场施工对接方法
本专利技术属于管件连接方法
，具体涉及为超大口径钢塑复合管现场施工对接方法。
技术介绍
超大口径钢塑复合管，以LLDPE线性低密度聚乙烯为基本，通过旋塑工艺使钢管与LLDPE线性低密度聚乙烯复合成一体，使其既具有塑料管的柔韧性又具备金属管的刚性，最大直径可达Φ6米，是市政排水、排污管的最佳选择。传统的超大口径钢塑复合管的对接，常采用法兰的连接方式，通过螺栓将前后排列的钢塑复合管上对应的法兰夹持，实现整个管路系统的连接。法兰是一体设置于钢塑复合管两端，所以单根钢塑复合管两端的法兰间距是由钢塑复合管的规格限定了。而实际施工时，两条管道铺设交会处，连接余量常小于单根钢塑复合管的长度，因此，需要设计一种新的对接方法，适用于超大口径钢塑复合管的现场施工。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述提到的缺陷和不足，而提供一种超大口径钢塑复合管现场施工对接方法。本专利技术实现其目的采用的技术方案如下。超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体和后管体；所述前管体和后管体长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；步骤3.将前管体和后管体在截断处同轴对接：步骤4.将对接成一体的前管体和后管体两端分别与两条管道对接。更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，所述前管体包括前玻璃钢缠绕层、前钢管层和前PE层；所述前钢管层的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层；所述前玻璃钢缠绕层采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述前钢管层的内圆周表面设置前PE层；所述后管体包括后玻璃钢缠绕层、后钢管层和后PE层；所述后钢管层的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层；所述后玻璃钢缠绕层采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述后钢管层的内圆周表面设置后PE层；前PE层和后PE层的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯。更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤3具体如下：3a.将前PE层和后PE层在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层和后钢管层内壁外露；3b.将前钢管层和后钢管层在截断处正对压紧焊接，之后清渣打磨焊口；3c.截取一段厚度为H、宽度为2S的矩形填补条，并将其卷曲成圆形成连接环；所述连接环的圆周长度略大于前钢管层和后钢管层内壁的圆周长度，实现连接环与前钢管层、后钢管层内壁的过盈配合；将连接环放置于前PE层和后PE层之间，连接环外圆周面与前钢管层、后钢管层的内壁紧密贴合；将连接环两侧分别与前PE层和后PE层热熔连接；将连接环的卷曲接合处热熔使得连接环闭合。3d.在前钢管层和后钢管层连接处外壁缠绕玻璃钢形成中玻璃钢缠绕层，中玻璃钢缠绕层两侧分别与前玻璃钢缠绕层和后玻璃钢缠绕层紧密贴合。更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤4中，所述前管体和后管体两端分别与两条管道法兰连接。更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤3b中，将前钢管层和后钢管层在截断处正对压紧手工电弧焊接。更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，所述连接环的厚度H为14mm，宽度2S为20cm；更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，所述连接环采用聚乙烯防腐材料。本对接方法具有以下有益效果：1.本对接方法具有很强的灵活性，能适应实际的需求。由于实际管道对接时，对接余量各不相同，因此，最后一根对接管道的长度也是根据实际需求确定的。而传统法兰式的管道，其规格和长度都是确定的。因此，设计本对接方法，方便灵活调整管道长度。现场工人将两根管道截成所需长度，然后在对接端刨去PE层，对接后焊接对应的钢管层，填充连接环，并熔接连接环两侧的PE层，使得管道连成一体，操作简便，实用性强；2.防腐蚀性能好。单纯采用焊接的连接方式，其焊口周边会因为焊接时产生的高温使PE层融化，从而露出钢管层，容易被流体腐蚀。本对接头创设性地使用了连接环。先焊接钢管层，然后熔接连接环和PE层，保证了钢管层的包覆性，避免钢管层外露腐蚀，延长了管道的使用寿命，同时，也多层的防护，也提高了对接处的密封性能。3.保证了连接端的刚度。由于连接环和PE层的连接面与钢管层的连接面不在同一平面，错开了连接点，保证了连接端的刚度。4.合理设计的对接步骤。本对接方法，考虑到钢塑复合管的超大口径有利于操作员的在管道内部施工，而法兰对接可以在管道外部操作，因此，先完成了前管体和后管体的对接，然后再将一体的前管体和后管体与两个即将交会的管道法兰连接。这样的步骤设计，易于施工现场实地操作。附图说明图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术的对接处的剖视示意图；图中：100-前管体、101-前玻璃钢缠绕层、102-前钢管层、103-前PE层、200-后管体、201-后玻璃钢缠绕层、202-后钢管层、203-后PE层、300-连接环、400-中玻璃钢缠绕层。具体实施方式下面结合附图，对本专利技术作进一步详细说明。超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体100和后管体200；所述前管体100和后管体200长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；所述前管体100包括前玻璃钢缠绕层101、前钢管层102和前PE层103。所述前钢管层102的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层101。所述前玻璃钢缠绕层101采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑。所述前钢管层102的内圆周表面设置前PE层103。所述后管体200包括后玻璃钢缠绕层201、后钢管层202和后PE层203。所述后钢管层202的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层201。所述后玻璃钢缠绕层201采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑。所述后钢管层202的内圆周表面设置后PE层203。前PE层103和后PE层203的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯；步骤3.将前管体100和后管体200在截断处同轴对接：3a.将前PE层103和后PE层203在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层102和后钢管层202内壁外露，内缩可采取刨去等方法；3b.将前钢管层102和后钢管层202在截断处正对压紧焊接，之后清渣打磨焊口。可采用手工电弧焊、氩弧焊、CO2焊接。超大口径钢塑复合管的直径可在0.8~6m，因此，对于前钢管层102和后钢管层202的焊接，可由施工人员在管道内操作，机动性强。3c.截取一段厚度为H、宽度为2S的矩形填补条，并将其卷曲成圆形成连接环300；所述连接环300的圆周长度略大于前钢管层102和后钢管层202内壁的圆周长度，实现连接环300与前钢管层102、后钢管层202内壁的过盈配合；作为优选，所述连接环300采用聚乙烯防腐材料。将连接环300放置于前PE层103和后PE层203之间，连接环300和前钢管层102、后钢管层202的过盈配合，连接环300外圆周面与前钢管层102、后钢管层202的内壁紧密贴合；将连接环300两侧分别与前PE层103本文档来自技高网...

【技术保护点】
超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体（100）和后管体（200）；所述前管体（100）和后管体（200）长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；步骤3.将前管体（100）和后管体（200）在截断处同轴对接：步骤4.将对接成一体的前管体（100）和后管体（200）两端分别与两条管道对接。

【技术特征摘要】
1.超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体（100）和后管体（200）；所述前管体（100）和后管体（200）长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；所述前管体（100）包括前玻璃钢缠绕层（101）、前钢管层（102）和前PE层（103）；所述前钢管层（102）的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层（101）；所述前玻璃钢缠绕层（101）采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述前钢管层（102）的内圆周表面设置前PE层（103）；所述后管体（200）包括后玻璃钢缠绕层（201）、后钢管层（202）和后PE层（203）；所述后钢管层（202）的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层（201）；所述后玻璃钢缠绕层（201）采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述后钢管层（202）的内圆周表面设置后PE层（203）；前PE层（103）和后PE层（203）的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯；步骤3.将前管体（100）和后管体（200）在截断处同轴对接，具体如下：3a.将前PE层（103）和后PE层（203）在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层（102）和后钢管层（202）内壁外露；3b.将前钢管层（102）和后钢管层（202）在截断处正对压紧焊接，之后清渣打...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛介昌，
申请(专利权)人：杭州介通电缆保护管有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33