加厚产品成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了加厚产品成型模具，包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。本实用新型专利技术采用以上结构，减少工序及成本；型腔采用镶件和退料芯结构，更换更方便；成型部位与退料芯做成整体，尺寸更稳定；凹模采用大圆饼结构，承受冲击的能力更强。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具
，具体涉及加厚产品成型模具。
技术介绍
厚材产品的冲压技术在国内市场尚属发展阶段，许多厚材的特殊产品成型难题仍需攻克，由于厚材产品的特殊性，在成型时需要巨大的压力，同时产生的反压力也非常大，往往可以达到十几吨、甚至数十吨之巨，在冲压时，模具往往冲压十几次后就因无法承受巨大的压力而崩裂，甚至根本无法冲压，为解决此类问题，往往采用更好的模具材料及更优化的模具结构，现实情况下，使用更好的模具材料可以提高模具寿命，但对厚材成型模具的提升有限，无法根本解决成型模具的崩裂问题，于是对模具结构的改进成为众多企业解决厚材成型模具的重要途径！本申请中的厚材(即厚板材)是指厚度为25.0mm?100.0mm的钢板。加厚产品(例如图1所示的加厚产品)是厚材成型产品中的一种，目前，国内许多企业在此类产品上投入大量的人力物力，但结果仍不尽人意，要么是模具容易损坏，要么是加厚的尺寸达不到客户要求，同时，加厚产品往往需使用大吨位冲床，这无疑又给企业加大了研发的困难，一个个难题给企业及客户带来无尽烦恼！
技术实现思路
本技术的目的在于公开了加厚产品成型模具，解决了现有加厚产品成型模具容易损坏，加厚尺寸达不到客户要求的问题。为达到上述目的，本技术采用如下技术方案:加厚产品成型模具，包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。进一步，所述凹模为圆饼形结构。进一步，所述凹模设有安装所述退料芯和所述镶件的安装通孔；退料芯的高度低于安装通孔高度，退料芯的顶面形状和所述加厚产品的形状相配合，退料芯的底面设于所述下垫板上，退料芯的两端分别设有一个镶件；型腔的底面为退料芯的顶面，型腔的侧面由镶件的内壁和安装通孔的内壁构成。进一步，所述型腔内设有用于加厚产品的凸包成型的凸包成型槽，该凸包成型槽由凹面和所述镶件的内壁构成，凹面位于所述退料芯的顶面两端。进一步，还包括用于退料的橡胶组件，橡胶组件通过顶杆顶住所述退料芯；橡胶组件包括橡胶、相对放置的顶板和底板，橡胶夹设于顶板和底板之间；顶杆底端连接顶板且顶杆顶端顶住退料芯；限位连接杆穿过底板、第一橡胶和顶板伸入所述下模座中。进一步，所述上模由下至上包括上夹板、设于上夹板上的上垫板、设于上垫板上的上模座和设于上模座上的模柄；所述主冲头嵌入上夹板中且和上垫板固接。现有技术相比，本技术的有益效果:1、本技术中型腔由镶件和退料芯嵌入凹模构成，采用全镶件结构，减少工序及成本；型腔采用镶件和退料芯结构，更换更方便；成型部位与退料芯做成整体，尺寸更稳定；凹模采用大圆饼，承受冲击的能力更强。2、采用橡胶组件，退料时借助橡胶对退料芯的巨大退料力抬起退料芯，将现有模具中只有弹簧力退料转变为弹簧力加上超级橡胶退料力，力度增强，更易于退料。【附图说明】为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是工件的立体示意图；图2是本技术中加厚产品成型模具实施例的立体示意图；图3是图2的正视示意图；图4是图3的正视剖面示意图；图5是图3沿着A-A方向的剖面示意图；图6是图2所示实施例中型腔的立体示意图，此时略去上模和加厚产品；图7是图6中退料芯的立体示意图；图8是图6中镶件的立体示意图；图9是图2所示实施例开模时的正视示意图；图中，1-橡胶组件；11_橡胶；12_顶板；13_底板；14_限位连接杆；2-下模；21_下模座；22_下垫板；23_凹模；231_安装通孔；2311_安装通孔的内壁；24_镶件；241_镶件的内壁；25_退料芯；251-退料芯的顶面；2511_凹面；252_退料芯的底面；3_上模；31_主冲头；32_上夹板；33_上垫板；34_上模座；35_模柄；4-型腔；41_型腔的侧面；42_凸包成型槽；5_顶杆；51_顶杆底端；52_顶杆顶端；6_加厚产品；61_加厚产品的凸包。【具体实施方式】下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。如图2至图8所示加厚产品成型模具，包括橡胶组件1、设于橡胶组件I上的下模2和设有主冲头31的上模3，下模2由下至上包括下模座21、设于下模座21上的下垫板22、设于下垫板22上的凹模23、镶件24和退料芯25，镶件24和退料芯25嵌设于凹模23内，凹模23、镶件24和退料芯25相互配合构成用于加厚产品6成型的型腔4，主冲头31和型腔4配合实现加厚产品6成型。凹模23为圆饼形结构，承受冲击的能力更强。凹模23设有安装退料芯25和镶件24的安装通孔231 ;退料芯25的高度低于安装通孔23高度，退料芯的顶面251形状和加厚产品6的形状相配合，退料芯的底面252设于下垫板22上；退料芯25的两端分别设有一个镶件24。型腔4的底面为退料芯的顶面251，型腔的侧面41由镶件的内壁241和安装通孔的内壁2311构成。采用退料芯25作为型腔4的一部分(即退料芯25直接作成型结构)，尺寸更稳定。型腔4内设有用于加厚产品的凸包61成型的凸包成型槽42，该凸包成型槽42由凹面2511和镶件的内壁241构成，凹面2511位于退料芯的顶面251两端。下模座21、下垫板22和凹模23通过螺钉连接。上模3由下至上包括主冲头31、上夹板32、设于上夹板32上的上垫板33、设于上垫板33上的上模座34、设于上模座34上的模柄35。主冲头31嵌入上夹板32中且通过螺钉和上垫板33固接；上夹板32、上垫板33和上模座34通过螺钉固接。橡胶组件I通过顶杆5顶住退料芯25，实现退料。橡胶组件I包括橡胶11、限位连接杆14、相对放置的顶板12和底板13，橡胶11夹设于顶板12和底板13之间。顶杆底端51连接顶板12且顶杆顶端52顶住退料芯25。限位连接杆14穿过底板13、橡胶11和顶板12伸入下模座21中，实现橡胶组件和下模固接。本实施例加厚产品成型模具的其它结构参见现有技术。本技术并不局限于上述实施方式，如果对本技术的各种改动或变型不脱离本技术的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本技术的权利要求和等同技术范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型。【主权项】1.加厚产品成型模具，其特征在于:包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。2.根据权利要求1所述加厚产品成型模具，其特征在于:所述凹模为圆饼形结构。3.根据权利要求1或2所述加厚产品成型模具，其特征在于:所述凹模设有安装所述退料芯和所述镶件的安装通孔；退料芯的高度低于安装通孔高度，退料芯的顶面形状和所述加厚产品的形状相配合本文档来自技高网...

【技术保护点】
加厚产品成型模具，其特征在于：包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谢晋斌，
申请(专利权)人：广东骏汇汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44