利用RH炉高碱度钢渣制备CMAS系微晶玻璃的方法技术

本发明专利技术公开了一种利用RH炉高碱度钢渣制备CMAS系微晶玻璃的方法，它是用重量份数占70%～80%的钢渣、重量份数占15%～23%的粉煤灰、重量份数占2%～3%的澄清剂和重量份数占2%～5%的助溶剂混合并通过烧结法制备CMAS系微晶玻璃。本发明专利技术采用RH炉高碱度钢渣和粉煤灰来烧制微晶玻璃，通过两种废弃物的不同配比，利用其在化学成分上的互补性，适当加入一些其它化学试剂调节其成分范围。通过控制烧结过程中的晶化、核化温度和其时间得到性能最佳的CAMS系微晶玻璃。因为钢渣和粉煤灰成分的特点，在烧制过程中无需再加入晶核剂，降低生产成本，产品性能更加均匀。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于无机非金属材料
，具体设及一种利用RH炉高碱度钢渣制备 CMAS系微晶玻璃的方法。
技术介绍
钢渣是一种工业固体废物，钢渣中各种成分的含量因炼钢炉型、钢种W及每炉钢 冶炼阶段的不同，有较大的差异。钢渣在温度1500~1700°C下形成，高温下呈液态，缓慢 冷却后呈块状，一般为深灰、深褐色。有时因所含游离巧、儀氧化物与水或湿气反应转化为 氨氧化物，致使渣块体积膨胀而碎裂；有时因所含大量娃酸二巧在冷却过程中（约为675°C 时）由0型转变为丫型而碎裂。如W适量水处理液体钢渣，能泽冷成粒。粉煤灰，是从煤 燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂、城市集中供热锅炉及各类燃煤加热 炉排出的主要固体废物。粉煤灰也是我国当前排量较大的工业废渣之一，随着电力工业的 发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加。大量的粉煤灰不加处理，就会产生扬尘，污染大 气；若排入水系会造成河流渺塞，而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害。 目前，公知的钢渣和粉煤灰作为废弃物只能用作铺路和水泥材料等，利用率不是 很高，钢渣和粉煤灰排放量的急剧增加导致了环境受到严重污染，并且占用了大量的±地 面积。为了使该两种废弃物质得到高效利用的目的，根据成分上互补的特点，利用钢渣和粉 煤灰生产微晶玻璃是一种可行的方法。然而现有技术中利用高炉渣、铭渣等矿渣来生产微 晶玻璃的研究较多，但是利用钢渣和粉煤灰生产微晶玻璃的研究成果较少，还处在初研阶 段。 RH炉伽化rnace)真空精炼是通过真空室内进行真空处理使钢液加速脱气的过 程，又叫真空循环脱气法。因为不同厂家冶炼技术的不同，所W不同RH炉钢渣的成分也存 在较大的差异，RH炉钢渣中主要含有化0、Al2〇3、Si〇2、MgO等氧化物，少量的化0、MnO氧化 物。其中 Ca030%~43. l%、Si〇26%~15. 2%、Al2〇3l4%~21%、Mg07%~12. 4%。正是烧制微 晶玻璃的必需成分。由于钢渣成分中含有少量Ti化，是烧制钢渣微晶玻璃最好的晶核剂，不 需加入其它晶核剂即可得到良好的晶化效果，所W用RH炉钢渣和粉煤灰可W烧制出性能 优越的微晶玻璃。迄今为止，RH炉钢渣大都W废弃物的方式来处理，还没有得到一种科学 有效的利用。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种利用RH炉高碱度钢渣结合粉煤灰制备CMAS系 (CaO-MgO- Al2〇3-Si化）微晶玻璃的方法，W解决现有技术中钢渣和粉煤灰等工业废弃物的 再利用问题。 本专利技术采用烧结法，烧制出一种性能优越的CMAS系（CaO-MgO- Al2〇3-Si化)微晶玻 璃，烧结出的微晶玻璃形状是根据磨具形状而定，它是用重量份数占70%~80%的钢渣、重 量份数占15%~23%的粉煤灰、重量份数占2%~3%的澄清剂和重量份数占2%~5%的助溶 剂混合并通过烧结法制备CMAS系微晶玻璃。其中优选澄清剂为Ba (N03) 2,助溶剂为化2〇)3。 因为在钢渣和粉煤灰烙融烧制基础玻璃时会产生少量白色杂质，加入Ba (N03) 2可W有效的 解决该个问题，而助烙剂Na2C〇3的主要作用则是更加充分的完成整个烙融过程。 该方法包括如下步骤： (1) 将钢渣和粉煤灰分别研磨至150~200目成粉末混合并按比例加入澄清剂和助溶 剂混匀，进行烧结保温；烧结烙融温度在1400°C~1450°C之间，保温时间为2小时； (2) 将烧结保温后取出的溶液进行水泽； (3) 将水泽得到的固状体基础玻璃颗粒烘干后，研磨至150~180目成玻璃粉末； (4 )将玻璃粉末进行DTA检测，分析其核化和晶化温度；其中DTA检测分析出的核化温 度在830°C~870°C范围内，晶化温度在1100°C~1150°C的范围内； (5)将玻璃粉末加入5%~9%粘结剂揽拌均匀后，倒入事先准备好的磨具中压制成型， 再放入箱式炉中按分析所得的核化和晶化温度进行烧结试验后得到最终产品。核化和晶化 时间均为2小时得到最佳的试样。最后进行XRD、SEM等分析手段进行分析并检测其力学性 能是否达标。[000引本专利技术采用RH炉高碱度钢渣和粉煤灰来烧制微晶玻璃，通过两种废弃物的不同 配比，利用其在化学成分上的互补性，适当加入一些其它化学试剂调节其成分范围。通过控 制烧结过程中的晶化、核化温度和其时间得到性能最佳的CAMS系微晶玻璃。因为钢渣和粉 煤灰成分的特点，在烧制过程中无需再加入晶核剂，降低生产成本，产品性能更加均匀。【附图说明】 图1是钢渣微晶玻璃的SEM检测分析图。【具体实施方式】 下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的详细说明。 实施例1 ; 将RH炉高碱度钢渣和粉煤灰均研磨至200目，配比成分中钢渣70%，粉煤灰占23%， 澄清剂Ba(N〇3)2占2%，助烙剂化化占5%。将钢渣和粉煤灰和需要补充成分的化学试剂 按配比混匀，然后将其倒入刚玉相蜗中后，放入高温箱式炉中进行烧结，刚玉相蜗容量选择 300ml。烙融温度在1400°C~1450°C之间，保温两个小时，随即取出相蜗将溶液倒入事先 装满清水的桶中进行水泽，将得到的固状体基础玻璃颗粒烘干后，研磨至180目。将制得 的玻璃粉末进行DTA检测，分析其核化和晶化温度。然后将制得的玻璃粉末加入7%的粘 结剂揽拌均匀后，倒入事先准备好的磨具中压制成型，再放入箱式炉中按分析所得的核化 和晶化温度进行烧结试验，最终的核化温度控制在830°C~870°C范围内，晶化温度控制在 1100°C~1150°C的范围内，核化和晶化时间均为2小时得到最佳的试样。最后进行XRD、SEM 等分析手段进行分析并检测其力学性能是否达标。 实施例2; 将RH炉高碱度钢渣和粉煤灰均研磨至150目，配比成分中钢渣75%，粉煤灰占20%， 澄清剂Ba (N03) 2占3%，助烙剂化化占2%。将钢渣和粉煤灰和需要补充成分的化学试剂 按配比混匀，然后将其倒入刚玉相蜗中后，放入高温箱式炉中进行烧结，刚玉相蜗容量选择 350ml。烙融温度在1400°C~1450°C之间，保温两个小时，随即取出相蜗将溶液倒入事先 装满清水的桶中进行水泽，将得到的固状体基础玻璃颗粒烘干后，研磨至150目。将制得 的玻璃粉末进行DTA检测，分析其核化和晶化温度。然后将制得的玻璃粉末加入5%的粘 结剂揽拌均匀后，倒入事先准备好的磨具中压制成型，再放入箱式炉中按分析所得的核化 和晶化温度进行烧结试验，最终的核化温度控制在830°C~870°C范围内，晶化温度控制在 1100°C~1150°C的范围内，核化和晶化时间均为2小时得到最佳的试样。最后进行XRD、SEM 等分析手段进行分析并检测其力学性能是否达标。 实施例3; 将RH炉高碱度钢渣和粉煤灰均研磨至180目，配比成分中钢渣80%，粉煤灰占15%，澄 清剂Ba (N03) 2占2%，助烙剂化化占3%。将钢渣和粉煤灰和需要补充成分的化学试剂按配 比混匀，然后将其倒入刚玉相蜗中后，放入高温箱式炉中进行烧结，刚玉相蜗选择500ml。烙 融温度在1400°C~1450°C之间，保温两个小时，随即取出相蜗将溶液倒入事先装满清水的 桶中进行水泽，将得到的固状体基础玻璃颗粒烘干后，研磨至165目。将制得的玻璃粉末进 行DTA检测，分本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种利用RH炉高碱度钢渣制备CMAS系微晶玻璃的方法，其特征在于：它是用重量份数占70%～80%的钢渣、重量份数占15%～23%的粉煤灰、重量份数占2%～3%的澄清剂和重量份数占2%～5%的助溶剂混合并通过烧结法制备CMAS系微晶玻璃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李长荣，李延竹，
申请(专利权)人：贵州大学，
类型：发明
国别省市：贵州;52