本实用新型专利技术公开了一种圆盘形静态混合器，包括自下而上依次安装的纺丝组件底座、喷丝板、第三混合板、第二混合板、第一混合板、承压板和扩散板；通过与喷丝板一体化安装第一混合板、第二混合板、第三混合板、承压板和扩散板，熔体在螺旋输送设备的压力下进入混合器，利用螺旋输送设备的持续压力使熔体经过第一混合板、第二混合板和第三混合板进行静态混合，熔体混合物经过一个混合板时，通过剪切、伸长、分割和汇合作用，各组分之间的界面面积明显增加，流线显著改变，达到共混组分及温度均匀混合的要求，具有分散效果好、结构紧凑、占地面积小、操作成本低和维修简单等优点。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及纺丝组件
，尤其涉及一种圆盘形静态混合器。
技术介绍
纺丝是化学纤维的主要成形方法之一，简称熔纺。合成纤维主要品种涤纶、锦纶、丙纶等都采用熔纺生产，是非织造布生产的关键工序，熔纺的主要特点是卷绕速度高、不需要溶剂和沉淀剂，设备简单，工艺流程短，熔点低于分解温度、可熔融形成热稳定熔体的成纤聚合物，都可采用这一方法成形。熔纺包括以下步骤:①制备纺丝熔体(将成纤高聚物切片熔融或由连续聚合制得熔体)熔体通过喷丝孔挤出形成熔体细流；③熔体细流冷却固化形成初生纤维；④初生纤维上油和卷绕。熔纺分直接纺丝法和切片纺丝法，但是不论何种纺丝方法，都需要在将熔体从喷丝孔喷出前进行混合搅拌，使熔体更加均匀，改善产品质量，现有的纺丝组件基本上配套安装搅拌器，利用动态搅拌的方法将熔体搅拌均匀，但是受到搅拌设备结构限制，熔体搅拌不够均匀，影响喷丝质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种圆盘形静态混合器，通过与喷丝板一体化安装第一混合板、第二混合板、第三混合板、承压板和扩散板，熔体在螺旋输送设备的压力下进入混合器，利用螺旋输送设备的持续压力使熔体经过第一混合板、第二混合板和第三混合板进行静态混合，熔体混合物经过一个混合板时，通过剪切、伸长、分割和汇合作用，各组分之间的界面面积明显增加，流线显著改变，达到共混组分及温度均匀混合的要求，具有分散效果好、结构紧凑、占地面积小、操作成本低和维修简单等优点。为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案是:一种圆盘形静态混合器，其特征在于:包括自下而上依次安装的纺丝组件底座、喷丝板、第三混合板、第二混合板、第一混合板、承压板和扩散板，所述纺丝组件底座为下端设有法兰盘的筒状结构，其下端内侧设有用于安装喷丝板的挡环，所述喷丝板为中部阵列有喷丝孔的圆板结构，喷丝板外径与纺丝组件底座的内径相同、且下表面上设有与挡环配合的环形止口，所述喷丝板上表面上安装第一定位环，所述第一混合板、第二混合板和第三混合板均为中部设有混料孔的圆板状结构，第三混合板置于定位环上表面上，所述第一混合板上方压装扩散板，所述扩散板与第一混合板之间安装第二定位环，所述扩散板中部设置阶梯状通孔，所述阶梯状通孔下部安装承压板，所述承压板上设有绕其周线均布的分散孔，所述扩散板借助于和纺丝组件内壁螺纹配合的压环压紧。所述扩散板中部的阶梯状通孔上端镶嵌进料护套。所述第一混合板和第三混合板结构相同，均包括设于上表面上的环形凹槽和设于环形凹槽中部的扩散锥，所述环形凹槽表面上布设栅板和角钉，环形凹槽底部还设有绕扩散锥的周线均布的扩散孔。所述第二混合板上表面设有圆形凹槽，圆形凹槽表面上设有栅板和角钉，所述圆形凹槽中部设有绕其周线均布的混料孔。所述承压板上表面上设有过滤网。采用上述技术方案所产生的有益效果在于:通过与喷丝板一体化安装第一混合板、第二混合板、第三混合板、承压板和扩散板，熔体在螺旋输送设备的压力下进入混合器，利用螺旋输送设备的持续压力使熔体经过第一混合板、第二混合板和第三混合板进行静态混合，熔体混合物经过一个混合板时，通过剪切、伸长、分割和汇合作用，各组分之间的界面面积明显增加，流线显著改变，达到共混组分及温度均匀混合的要求，具有分散效果好、结构紧凑、占地面积小、操作成本低和维修简单等优点。【附图说明】图1是本技术结构示意图；在附图中:1、扩散板；2、承压板；3、第一混合板；4、第二混合板；5、第三混合板；6、喷丝板；7、纺丝组件底座。【具体实施方式】下面结合附图和【具体实施方式】对本技术作进一步详细的说明。为解决现有与纺丝组件配套的搅拌器分散效果差、效率低的问题，本技术提供了如图1所示的一种圆盘形静态混合器，包括自下而上依次安装的纺丝组件底座7、喷丝板6、第三混合板5、第二混合板4、第一混合板3、承压板2和扩散板I，所述纺丝组件底座7为下端设有法兰盘的筒状结构，其下端内侧设有用于安装喷丝板6的挡环，所述喷丝板6为中部阵列有喷丝孔的圆板结构，喷丝板6外径与纺丝组件底座7的内径相同、且下表面上设有与挡环配合的环形止口，所述喷丝板6上表面上安装第一定位环，所述第一混合板3、第二混合板4和第三混合板5均为中部设有混料孔的圆板状结构，第三混合板5置于定位环上表面上，所述第一混合板3上方压装扩散板1，所述扩散板I与第一混合板3之间安装第二定位环，所述扩散板I中部设置阶梯状通孔，所述阶梯状通孔下部安装承压板2，所述承压板2上设有绕其周线均布的分散孔，所述扩散板I借助于和纺丝组件内壁螺纹配合的压环压紧；所述扩散板I中部的阶梯状通孔上端镶嵌进料护套；所述第一混合板3和第三混合板5结构相同，均包括设于上表面上的环形凹槽和设于环形凹槽中部的扩散锥，所述环形凹槽表面上布设栅板和角钉，环形凹槽底部还设有绕扩散锥的周线均布的扩散孔；所述第二混合板4上表面设有圆形凹槽，圆形凹槽表面上设有栅板和角钉，所述圆形凹槽中部设有绕其周线均布的混料孔；所述承压板2上表面上设有过滤网。在具体使用过程中，当熔体从扩散板流经承压板，进入第一混合板时，熔体即被第一混合板上的栅板和角钉分割且剪切，然后流入外围设置的扩散孔，进入第二混合板，此时熔体再次被第二混合板上的角钉和栅板分割剪切，之后从其中部设置的混合孔流入第三混合板，熔体再次被第三混合板上的角钉和栅板分割剪切，最后熔体进入喷丝板上的喷丝孔挤出成型，从而获得共混均匀的纤维束。总之，本技术通过与喷丝板一体化安装第一混合板、第二混合板、第三混合板、承压板和扩散板，熔体在螺旋输送设备的压力下进入混合器，利用螺旋输送设备的持续压力使熔体经过第一混合板、第二混合板和第三混合板进行静态混合，熔体混合物经过一个混合板时，通过剪切、伸长、分割和汇合作用，各组分之间的界面面积明显增加，流线显著改变，达到共混组分及温度均匀混合的要求，具有分散效果好、结构紧凑、占地面积小、操作成本低和维修简单等优点。【主权项】1.一种圆盘形静态混合器，其特征在于:包括自下而上依次安装的纺丝组件底座(7)、喷丝板(6)、第三混合板(5)、第二混合板(4)、第一混合板(3)、承压板(2)和扩散板(1)，所述纺丝组件底座(7)为下端设有法兰盘的筒状结构，其下端内侧设有用于安装喷丝板(6)的挡环，所述喷丝板(6)为中部阵列有喷丝孔的圆板结构，喷丝板(6)外径与纺丝组件底座(7 )的内径相同、且下表面上设有与挡环配合的环形止口，所述喷丝板(6 )上表面上安装第一定位环，所述第一混合板(3)、第二混合板(4)和第三混合板(5)均为中部设有混料孔的圆板状结构，第三混合板(5)置于定位环上表面上，所述第一混合板(3)上方压装扩散板(I )，所述扩散板(I)与第一混合板(3)之间安装第二定位环，所述扩散板(I)中部设置阶梯状通孔，所述阶梯状通孔下部安装承压板(2)，所述承压板(2)上设有绕其周线均布的分散孔，所述扩散板(I)借助于和纺丝组件内壁螺纹配合的压环压紧。2.根据权利要求1所述的圆盘形静态混合器，其特征在于:所述扩散板(I)中部的阶梯状通孔上端镶嵌进料护套。3.根据权利要求2所述的圆盘形静态混合器，其特征在于:所述第一混合板(3)和第三混合板(5)结构相同，均包括设于上表面上的环形凹槽和设于环形凹槽本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种圆盘形静态混合器，其特征在于：包括自下而上依次安装的纺丝组件底座（7）、喷丝板（6）、第三混合板（5）、第二混合板（4）、第一混合板（3）、承压板（2）和扩散板（1），所述纺丝组件底座（7）为下端设有法兰盘的筒状结构，其下端内侧设有用于安装喷丝板（6）的挡环，所述喷丝板（6）为中部阵列有喷丝孔的圆板结构，喷丝板（6）外径与纺丝组件底座（7）的内径相同、且下表面上设有与挡环配合的环形止口，所述喷丝板（6）上表面上安装第一定位环，所述第一混合板（3）、第二混合板（4）和第三混合板（5）均为中部设有混料孔的圆板状结构，第三混合板（5）置于定位环上表面上，所述第一混合板（3）上方压装扩散板（1），所述扩散板（1）与第一混合板（3）之间安装第二定位环，所述扩散板（1）中部设置阶梯状通孔，所述阶梯状通孔下部安装承压板（2），所述承压板（2）上设有绕其周线均布的分散孔，所述扩散板（1）借助于和纺丝组件内壁螺纹配合的压环压紧。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王占峰，
申请(专利权)人：安国市中建无纺布有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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