本实用新型专利技术提供一种精确投料式橡胶模具，包括硫化模(5)、预成型上模(1)、投料板(2)以及预成型下模(3)和顶出板(4)，预成型上模(1)上设置压料凸台(11)，投料板(2)上设置投料腔(21)和预成型腔(22)，顶出板(4)上设置导向凸台(41)和顶针(42)，预成型腔(22)出口端与硫化模(5)上的硫化模型腔(51)的浇口一一对应，且预成型腔(22)出口端口径小于或者等于硫化模型腔(51)入口端的浇口口径。通过本实用新型专利技术可以实现橡胶原材料的精确投料，避免橡胶原材料的投料浪费，而且，硫化成型后的橡胶产品无废边，不仅保证了成型橡胶产品的外观品质，而且节省了橡胶制品的生产成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及橡胶模具
，尤其是涉及一种精确投料式橡胶模具。
技术介绍
在利用硫化模具生产橡胶制品的过程中，硫化模需要根据不同的橡胶材料设定不同的硫化温度，橡胶原料直接投料至硫化模具的型腔中，通过高温将其型腔内的橡胶硫化成型。这种投料方式不能保证橡胶原料投料的精确性，其缺陷主要在于如下两点:1、如果投料不足，落入硫化模具型腔中的橡胶原料虽然能够很好地均匀受热硫化，但是，硫化成型后的产品不能达到规定的合格标准，直接导致最终成型橡胶制品的废品率大幅度增加，反而增加了橡胶制品的生产成本。2、如果投料过多，落入硫化模具型腔中的橡胶原料不能很好地均匀受热硫化，影响硫化产品的成型品质，而且最终成型的橡胶产品也容易出现废边，必须依靠人工进行后加工作业来将成型产品的废边清除，从而增加了人力成本，而且人工清除废边很容易破坏成型产品的外观品质，其作业效率也低下；另外，散落在硫化模具型腔外部的橡胶原料也会因为硫化模具的高温而熔融粘接在模具上，造成橡胶原料的浪费，不利于橡胶制品的生产成本控制。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:针对现有技术存在的问题，提供一种精确投料式橡胶模具，实现硫化成型产品的无废边生产，并有效地减少橡胶原料投料生产时的浪费。本技术要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:一种精确投料式橡胶模具，包括硫化模、预成型上模、投料板以及预成型下模和顶出板，所述预成型上模上设置压料凸台，所述投料板上设置投料腔和预成型腔，所述顶出板上设置导向凸台和顶针，所述预成型腔出口端与硫化模上的硫化模型腔的浇口一一对应，且预成型腔出口端口径小于或者等于硫化模型腔入口端的浇口口径。优选地，所述预成型上模上的压料凸台为锥形凸台。优选地，所述预成型上模上的压料凸台的锥度为3-8度。优选地，所述投料板上的预成型腔为圆柱体型腔。优选地，所述投料板为铝制板或者铝合金板。优选地，所述顶出板上的导向凸台为锥形凸台。优选地，所述顶出板上的导向凸台的锥度为3-8度。与现有技术相比，本技术的有益效果是:由于投料板上的预成型腔出口端与硫化模上的硫化模型腔的浇口一一对应，且其口径小于或者等于硫化模型腔入口端的浇口口径，使得投入的橡胶原材料可以通过预成型上模、投料板和预成型下模形成预成型胶料，并通过顶出板全部压入至硫化模上的硫化模型腔中进行硫化作业，从而实现了橡胶原材料的精确投料，避免了橡胶原材料在投料过程中散落在硫化模型腔外部，有效地减少了投料浪费，而且，硫化成型后的橡胶产品无废边，避免了人工清除废边的工序，节省了人力成本，并保证了成型橡胶产品的外观品质，提高了橡胶产品的合格率，有利于降低橡胶制品的生产成本。【附图说明】图1为本技术一种精确投料式橡胶模具中的预成型上模的主视图。图2为本技术一种精确投料式橡胶模具中的投料板的主视图。图3为本技术一种精确投料式橡胶模具中的预成型下模的主视图。图4为本技术一种精确投料式橡胶模具中的顶出板的主视图。图5为橡胶硫化模具中的硫化模的主视图。图6为一种精确投料式橡胶硫化作业方法的原理图(预成型阶段)。图7为一种精确投料式橡胶硫化作业方法的原理图(投料阶段)。图中标记:1_预成型上模，2-投料板，3-预成型下模，4-顶出板，5-硫化模，6-预成型胶料，11-压料凸台，21-投料腔，22-预成型腔，41-导向凸台，42-顶针，51-硫化模型腔。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图6、图7所示的一种精确投料式橡胶模具，主要包括预成型上模1、投料板2、预成型下模3以及顶出板4和硫化模5，其中的预成型上模I如图1所示，其上设置有压料凸台11 ;所述的投料板2如图2所示，其上、下端面均为水平端面，在投料板2上设置有投料腔21和预成型腔22 ;所述的预成型下模3如图3所示，其与投料板2相接触的上端面是水平端面；所述的顶出板4如图4所示，其上设置有导向凸台41和顶针42，所述顶针42与预成型腔22之间形成间隙配合；所述硫化模5如图5所示，其上设置有硫化模型腔51，通过硫化模型腔51使得其中的橡胶料被挤压成最终需求的橡胶制品。所述的预成型腔22出口端与硫化模型腔51的浇口一一对应，且预成型腔22出口端口径小于或者等于硫化模型腔51入口端的浇口口径。利用上述的橡胶模具生产橡胶制品的作业方法是:首先，将投料板2放置在预成型下模3上，再将待硫化加工的橡胶原材料投入投料板2上的预成型腔22中，通过预成型上模I与投料板2的相对运动，使得预成型上模I上的压料凸台11挤压待硫化加工的橡胶原材料，由于压料凸台11与投料腔21相互匹配，因此，待硫化加工的橡胶原材料受力挤压后即可填充满整个预成型腔22，通过这种模压方式将待硫化加工的橡胶原材料压入至预成型腔22中，并与投料板2连接成一体。处于预成型腔22中的待硫化加工的橡胶原材料即被挤压成与预成型腔22形状相吻合的预成型胶料6，如图6所示，因此，保证了预成型后的预成型胶料6的形状与投料板2上的预成型腔22开孔基本上保持一致，有利于预成型胶料6能够准确地落入到硫化模5上的硫化模型腔51中，避免预成型胶料6的硫化投料浪费。所述的压料凸台11可以设置为锥形凸台，其锥度优选地采用3-8度，在压料凸台11挤压处于投料腔21中的待硫化加工的橡胶原材料时，采用这样的结构可以保证橡胶原材料受力挤压后不溢出投料腔21，同时也能对预成型上模I的运动起到一定的导向作当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种精确投料式橡胶模具，包括硫化模(5)，其特征在于：还包括预成型上模(1)、投料板(2)以及预成型下模(3)和顶出板(4)，所述预成型上模(1)上设置压料凸台(11)，所述投料板(2)上设置投料腔(21)和预成型腔(22)，所述顶出板(4)上设置导向凸台(41)和顶针(42)，所述预成型腔(22)出口端与硫化模(5)上的硫化模型腔(51)的浇口一一对应，且预成型腔(22)出口端口径小于或者等于硫化模型腔(51)入口端的浇口口径。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：钟福权，王海鱼，
申请(专利权)人：成都盛帮双核科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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