圆形立式自动化熔铝炉制造技术

圆形立式自动化熔铝炉，它涉及铝合金生产设备技术领域，炉体的顶端安装有压力表，炉体的两侧对称安装有燃烧器，炉体的侧壁上安装有压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器，燃烧器、压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器均与自动控制装置连接，炉体分别通过空气导入管、高温烟气管道与鼓风机、引风机连接，且鼓风机、引风机均与自动控制装置连接，原料预热箱通过高温烟气管道与引风机连接。它设计科学合理，炉膛采用微负压运行，合理利用高温烟气来预热原料，并且采用自动化控制装置结合传感器，节约燃料和能耗。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利说明】
:本技术涉及铝合金生产设备
，具体涉及一种圆形立式自动化熔铝炉。
技术介绍
:铝及铝合金熔炼炉(简称熔铝炉)是铝加工熔铸行业最常用的设备，其熔炼过程也是铝加工行业能源及材料消耗最大的生产环节，熔化速率及吨铝能耗是熔铝炉两个最基本的能力指标，熔铝炉设计技术的实质就是要通过合理的结构设计，实现以最小的能源消耗获取最大的铝熔化速率，从而达到熔铝炉设备利用率、能源利用率、材料利用率最优化的目的。近年来，很多企业选择了蓄热式燃烧器熔铝炉。使助燃风温度加热到比炉膛温度低50?100°C的高温，烟气的排放温度降低到200°C以下。但很多在用的熔铝炉使用蓄热式燃烧器以后，没有达到预期的目的，经分析主要原因如下:(I)余热未充分利用:蓄热式燃烧器仅仅利用了一小部分烟气预热来加温助燃风，助燃风温度仅达到300?350°C，完全达不到高温燃烧的要求。(2)炉膛正压运行:因蓄热式燃烧器安装以后，大多数厂家将原熔铝炉的烟道堵塞，造成炉膛严重正压，致使火焰从炉门处大量外喷，造成能耗升高。(3)无控制运行:熔铝炉未配备自动控制系统，在料堆融化的过程中，不能按照炉料在不同熔化过程中的热工条件调整燃烧器功率，使蓄热式燃烧器一直处在满负荷状态，导致熔化时间长、燃料消耗大、铝料烧损严重。
技术实现思路
:本技术的目的是提供一种圆形立式自动化熔铝炉，它设计科学合理，炉膛采用微负压运行，合理利用高温烟气来预热原料，并且采用自动化控制装置结合传感器，节约燃料和能耗。为了解决
技术介绍
所存在的问题，本技术是采用以下技术方案:它包含压力表、压力传感器、燃烧器、炉体、鼓风机、空气导入管、自动控制装置、原料预热箱、炉内温度传感器、高温烟气管道、引风机、铝液温度传感器，炉体的顶端安装有压力表，炉体的两侧对称安装有燃烧器，炉体的侧壁上安装有压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器，燃烧器、压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器均与自动控制装置连接，炉体分别通过空气导入管、高温烟气管道与鼓风机、引风机连接，且鼓风机、引风机均与自动控制装置连接，原料预热箱通过高温烟气管道与弓I风机连接。所述的原料预热箱底部安装有带小孔的匀热板，原料预热箱的内部上端安装有烟气过滤器，匀热板、烟气过滤器之间的原料预热箱侧壁上安装有加料口，原料预热箱的顶部安装有烟气排放管道。本技术的原理为:压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器分别实时监测炉体内的压力和温度，并实时反馈给自动控制装置，根据设定值来判定炉内运行状况，以便作出及时调整，能够实现熔铝炉自动运行的目的。炉内的高温烟气通过引风机和高温烟气管道导入原料预热箱内部，原料从加料口中放入，匀热板将高温烟气的热量均匀的散开，然后经过烟气过滤器过滤之后，经由烟气排放管道排出。【附图说明】:图1为本技术的结构示意图，图2为本技术中原料预热箱的结构示意图；附图标记:压力表1、压力传感器2、燃烧器3、炉体4、鼓风机5、空气导入管6、自动控制装置7、原料预热箱8、炉内温度传感器9、高温烟气管道10、引风机11、铝液温度传感器12、加料口 13、烟气排放管道14、烟气过滤器15、匀热板16。【具体实施方式】:下面结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及【具体实施方式】，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的【具体实施方式】仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。参照图1，本【具体实施方式】采用以下技术方案:它包含压力表1、压力传感器2、燃烧器3、炉体4、鼓风机5、空气导入管6、自动控制装置7、原料预热箱8、炉内温度传感器9、高温烟气管道10、引风机11、铝液温度传感器12，炉体4的顶端安装有压力表1，炉体4的两侧对称安装有燃烧器3，炉体4的侧壁上安装有压力传感器2、炉内温度传感器9和铝液温度传感器12，燃烧器3、压力传感器2、炉内温度传感器9和铝液温度传感器12均与自动控制装置7连接，炉体4分别通过空气导入管6、高温烟气管道10与鼓风机5、引风机11连接，且鼓风机5、引风机11均与自动控制装置7连接，原料预热箱8通过高温烟气管道10与引风机11连接。参照图2，所述的原料预热箱8底部安装有带小孔的匀热板16，原料预热箱8的内部上端安装有烟气过滤器15，匀热板16、烟气过滤器15之间的原料预热箱8侧壁上安装有加料口 13，原料预热箱8的顶部安装有烟气排放管道14。本【具体实施方式】的原理为:压力传感器2、炉内温度传感器9和铝液温度传感器12分别实时监测炉体4内的压力和温度，并实时反馈给自动控制装置7，根据设定值来判定炉内运行状况，以便作出及时调整，能够实现熔铝炉自动运行的目的。炉内的高温烟气通过引风机11和高温烟气管道10导入原料预热箱8内部，原料从加料口 14中放入，匀热板16将高温烟气的热量均匀的散开，然后经过烟气过滤器15过滤之后，经由烟气排放管道14排出。本【具体实施方式】设计科学合理，炉膛采用微负压运行，合理利用高温烟气来预热原料，并且采用自动化控制装置结合传感器，节约燃料和能耗。以上所述仅用以说明本技术的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本技术的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本技术技术方案的精神和范围，均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。【主权项】1.圆形立式自动化熔铝炉，其特征在于它包含压力表、压力传感器、燃烧器、炉体、鼓风机、空气导入管、自动控制装置、原料预热箱、炉内温度传感器、高温烟气管道、引风机、铝液温度传感器，炉体的顶端安装有压力表，炉体的两侧对称安装有燃烧器，炉体的侧壁上安装有压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器，燃烧器、压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器均与自动控制装置连接，炉体分别通过空气导入管、高温烟气管道与鼓风机、引风机连接，且鼓风机、引风机均与自动控制装置连接，原料预热箱通过高温烟气管道与引风机连接。2.根据权利要求1所述的圆形立式自动化熔铝炉，其特征在于所述的原料预热箱底部安装有带小孔的匀热板，原料预热箱的内部上端安装有烟气过滤器，匀热板、烟气过滤器之间的原料预热箱侧壁上安装有加料口，原料预热箱的顶部安装有烟气排放管道。【专利摘要】圆形立式自动化熔铝炉，它涉及铝合金生产设备
，炉体的顶端安装有压力表，炉体的两侧对称安装有燃烧器，炉体的侧壁上安装有压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器，燃烧器、压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器均与自动控制装置连接，炉体分别通过空气导入管、高温烟气管道与鼓风机、引风机连接，且鼓风机、引风机均与自动控制装置连接，原料预热箱通过高温烟气管道与引风机连接。它设计科学合理，炉膛采用微负压运行，合理利用高温烟气来预热原料，并且采用自动化控制装置结合传感器，节约燃料和能耗。【IPC分类】F27D17-00, F27B14-20, F27B13-00【公开号】CN204313645【申请号】CN201420782301【专利技术人】张非恒 【申请人】江西宏宇铝业有限公司【公开日】2015年5月6日【申请日】2014年12月13日本文档来自技高网...

【技术保护点】
圆形立式自动化熔铝炉，其特征在于它包含压力表、压力传感器、燃烧器、炉体、鼓风机、空气导入管、自动控制装置、原料预热箱、炉内温度传感器、高温烟气管道、引风机、铝液温度传感器，炉体的顶端安装有压力表，炉体的两侧对称安装有燃烧器，炉体的侧壁上安装有压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器，燃烧器、压力传感器、炉内温度传感器和铝液温度传感器均与自动控制装置连接，炉体分别通过空气导入管、高温烟气管道与鼓风机、引风机连接，且鼓风机、引风机均与自动控制装置连接，原料预热箱通过高温烟气管道与引风机连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张非恒，
申请(专利权)人：江西宏宇铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36