一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种精冲挤压复合凸台零件成形工艺。一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，其特征在于它包括如下步骤：1）准备精冲挤压复合模；2）挤压凸台：首先将金属板料放置在凹模上，压边圈下行压住金属板料；精冲凸模、压边圈、反顶杆保持不动；挤压凸模下行，挤压凸模、挤压顶杆之间的材料受冷挤压而充满型腔，形成凸台；3）精冲零件外形轮廓：挤压凸台完成后，精冲凸模下行，对金属板料进行精冲，挤压凸模和挤压顶杆随着精冲凸模同时下行，落料完成，即得凸台零件。该工艺在一套模具中实现两种工艺，能够获得尺寸精度高、表面质量好、成本低的零件。

【技术实现步骤摘要】
—种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺
本专利技术涉及一种凸台零件的成形工艺，在一套复合模上同时完成精冲外形轮廓和挤压凸台。
技术介绍
精冲是一种先进的金属塑性成形工艺，它能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸公差小、形位精度高、冲裁光洁面、表面平整和互换性好的优质零件,并以较低成本达到产品质量的改进。精冲主要用于生产较薄平板类零件，精冲工艺通过与多种冷成形工艺结合可以用来生产形状复杂的零件，以极小的加工工步制造出形状非常复杂的高质量零件，成为精冲技术发展的主要趋势。凸台零件是汽车企业广泛使用的零件，传统加工凸台零件的方法是通过数控机床进行加工，材料浪费大，精度不高，生产成本大,生产效率低。而且，现在汽车工业上使用的凸台零件的凸台形状逐渐向异形发展，如凸台形状为椭圆形、齿形等。对于这类凸台零件，传统的加工方法不仅耗时，浪费材料，而且加工出的零件精度得不到保证。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，该工艺可以加工得到质量好、精度高的零件，而且生产成本低和生产效率高。 为了实现上述目的，本专利技术的技术方案是:一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，其特征在于它包括如下步骤:1)准备精冲挤压复合模:精冲挤压复合模包括挤压凸模1、精冲凸模2、压边圈3、凹模5、反顶杆6、挤压顶杆7 ;压边圈3的中部设有精冲凸模通过孔，精冲凸模2的中部设有挤压凸模通过孔，精冲凸模2的下端位于压边圈3的精冲凸模通过孔内，挤压凸模I下端位于精冲凸模2的挤压凸模通过孔内；凹模5的中部设有反顶杆通过孔，反顶杆6的中部设有挤压顶杆通过孔，反顶杆6的上端位于凹模5的反顶杆通过孔内，挤压顶杆7的上端位于反顶杆6挤压顶杆通过孔内；反顶杆通过孔的大小与精冲凸模通过孔的大小相同(形状也相同)，反顶杆通过孔的大小也与零件的外形尺寸直径的大小相同，反顶杆通过孔位于精冲凸模通过孔的正下方，挤压凸模I的大小与零件的凸台沉孔内径的大小相同，挤压顶杆通过孔的大小与零件的凸台外径的大小相同；2)挤压凸台:首先将金属板料4放置在凹模5上，压边圈3下行压住金属板料4，压边圈3和反顶杆6将金属板料压紧使金属板料处于三向静水压力状态；精冲凸模2、压边圈3、反顶杆6保持不动；挤压凸模I下行，挤压凸模1、挤压顶杆7之间的材料受冷挤压而充满型腔，形成凸台，直到凸台零件的凸台成形高度时停止；3)精冲零件外形轮廓:挤压凸台完成后，然后精冲凸模2下行，对金属板料进行精冲，挤压凸模I和挤压顶杆7随着精冲凸模2同时下行，落料完成，即得凸台零件8。 本专利技术的有益效果是:由于是在一套模具中同时完成两种工序，节约了加工时间，提高了加工效率，提高了材料的利用率，更重要的是保证了零件的精度，如零件外形轮廓的光洁面大、同轴度精度高、尺寸公差小、形位精度高和零件互换性良好。 【附图说明】 图1为本专利技术成形工艺示意图。 图2为压边圈压紧金属板料示意图。 图3为挤压凸台示意图。 图4为精冲外形轮廓示意图。 图5为零件尺寸图。 图中:1_挤压凸模；2_精冲凸模；3-压边圈；4_金属板料；5_凹模；6_反顶杆；7-挤压顶杆；8-凸台零件；图1的箭头方向表示零件成形方向。 【具体实施方式】 一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，它是通过一套复合模具实现精冲外形轮廓和挤压凸台的。下面结合实例进一步阐明本
技术实现思路
，本实例的凸台形状为圆形，对于凸台形状为椭圆、齿形等异形形状也在本专利保护范围之类。 如图1、图2、图3、图4所示，一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，它包括如下步骤:零件如图5所示，零件的外形尺寸直径为D1，高为H1，凸台沉孔内径为D2，凸台外径为D3，凸台沉孔高度为H2 ；1)准备精冲挤压复合模:精冲挤压复合模包括挤压凸模1、精冲凸模2、压边圈3、凹模5、反顶杆6、挤压顶杆7 ;压边圈3的中部设有精冲凸模通过孔，精冲凸模2的中部设有挤压凸模通过孔，精冲凸模2的下端位于压边圈3的精冲凸模通过孔内，挤压凸模I下端位于精冲凸模2的挤压凸模通过孔内；凹模5的中部设有反顶杆通过孔，反顶杆6的中部设有挤压顶杆通过孔(型腔)，反顶杆6的上端位于凹模5的反顶杆通过孔内，挤压顶杆7的上端位于反顶杆6挤压顶杆通过孔内；反顶杆通过孔的大小与精冲凸模通过孔的大小相同(形状也相同)，反顶杆通过孔的大小也与零件的外形尺寸直径Dl的大小相同(形状也相同)，反顶杆通过孔位于精冲凸模通过孔的正下方，挤压凸模I的大小与零件的凸台沉孔内径D2的大小相同(形状也相同)，挤压顶杆通过孔的大小与零件的凸台外径D3的大小相同(形状也相同)；2)挤压凸台:金属板料4采用国内牌号50W470钢板，板厚为t，设计精冲挤压复合模在SMG-FeintoolHFA250型全液压传动精冲机上进行板料精冲挤压复合成形。将金属板料4放在凹模5上，压边圈3下行压住金属板料4，压边圈3和反顶杆(反顶板)6将金属板料压紧使金属板料4处于三向静水压力状态。精冲凸模2、压边圈3、反顶杆(反顶板)6保持不动。挤压凸模I下行，挤压凸模1、挤压顶杆(挤压顶板)7之间的材料受冷挤压而充满型腔，形成凸台，挤压凸模I直到凸台零件的凸台成形高度时停止。 凸台的形状与凹模内圈(反顶杆通过孔)的形状一致，当内圈形状为椭圆时，挤出的凸台为椭圆形，当内圈形状为齿形时，挤压出的凸台为齿形。 3)精冲零件外形轮廓:挤压凸台完成后，压边圈3和反顶杆(反顶板)6仍将金属板料压紧使金属板料4处于三向静水压力状态，然后精冲凸模2对金属板料4进行精冲，同时挤压凸模I和挤压顶杆7随着精冲凸模2 —起向下运动，落料完成即得凸台零件8。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，其特征在于它包括如下步骤：1）准备精冲挤压复合模：精冲挤压复合模包括挤压凸模（1）、精冲凸模（2）、压边圈（3）、凹模（5）、反顶杆（6）、挤压顶杆（7）；压边圈（3）的中部设有精冲凸模通过孔，精冲凸模（2）的中部设有挤压凸模通过孔，精冲凸模（2）的下端位于压边圈（3）的精冲凸模通过孔内，挤压凸模（1）下端位于精冲凸模（2）的挤压凸模通过孔内；凹模（5）的中部设有反顶杆通过孔，反顶杆（6）的中部设有挤压顶杆通过孔，反顶杆（6）的上端位于凹模（5）的反顶杆通过孔内，挤压顶杆（7）的上端位于反顶杆（6）挤压顶杆通过孔内；反顶杆通过孔的大小与精冲凸模通过孔的大小相同，反顶杆通过孔的大小也与零件的外形尺寸直径的大小相同，反顶杆通过孔位于精冲凸模通过孔的正下方，挤压凸模（1）的大小与零件的凸台沉孔内径的大小相同，挤压顶杆通过孔的大小与零件的凸台外径的大小相同；2）挤压凸台：首先将金属板料（4）放置在凹模（5）上，压边圈（3）下行压住金属板料（4）；精冲凸模（2）、压边圈（3）、反顶杆（6）保持不动；挤压凸模（1）下行，挤压凸模（1）、挤压顶杆（7）之间的材料受冷挤压而充满型腔，形成凸台，直到凸台零件的凸台成形高度时停止；3）精冲零件外形轮廓：挤压凸台完成后，精冲凸模（2）下行，对金属板料进行精冲，挤压凸模（1）和挤压顶杆（7）随着精冲凸模（2）同时下行，落料完成，即得凸台零件（8）。...

【技术特征摘要】
1.一种板料精冲挤压复合凸台零件的成形工艺，其特征在于它包括如下步骤: 1)准备精冲挤压复合模:精冲挤压复合模包括挤压凸模(I)、精冲凸模(2)、压边圈(3)、凹模(5)、反顶杆(6)、挤压顶杆(7);压边圈(3)的中部设有精冲凸模通过孔，精冲凸模(2)的中部设有挤压凸模通过孔，精冲凸模(2)的下端位于压边圈(3)的精冲凸模通过孔内，挤压凸模(I)下端位于精冲凸模(2)的挤压凸模通过孔内；凹模(5)的中部设有反顶杆通过孔，反顶杆(6)的中部设有挤压顶杆通过孔，反顶杆(6)的上端位于凹模(5)的反顶杆通过孔内，挤压顶杆(7)的上端位于反顶杆(6)挤压顶杆通过孔内；反顶杆通过孔的大小与精冲凸模通过孔的大小相同，反顶杆通...

【专利技术属性】
技术研发人员：华林，刘艳雄，程涛，
申请(专利权)人：武汉理工大学，
类型：发明
国别省市：湖北;42