换热装置和储能换热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种换热装置和储能换热装置，该换热装置包括换热管，和导热板，所述换热管的进口端和出口端凸出于所述导热板，所述换热管的其他部分嵌入所述导热板中，所述换热管与所述导热板一体成型。本实用新型专利技术的换热装置除换热管外还设置了导热板，这样本实用新型专利技术的换热装置与储能介质的接触面积除换热管的外表面以外还包括了整个导热板的上下两个表面，这样增加了换热装置与储能介质的接触面积，使得储能介质储存的热量能够及时放出，更好的发挥蓄能装置的作用，提高了换热效率。

【技术实现步骤摘要】
换热装置和储能换热装置
本技术涉及换热器领域，尤其涉及一种换热装置和包括该换热装置的储能换热装置。
技术介绍
储能换热装置中，换热效率是评价其性能的指标的重点。由于导热系数的限制，很多储能性能非常优良的介质的蓄热和放热速度慢，导致了储能装置的性能低下。 现有的储能换热设计为换热管与储能介质直接接触，但是限于体积和空间限制，换热管与储能介质的接触面积为换热管的外表面实际面积，储能介质存储的热量主要依靠材料本身的导热性能传递到换热管，由此换热效率很低。
技术实现思路
为了克服上述换热效率低的不足，本技术的目的是提供一种新的换热装置和包括该换热装置的储能换热装置。 本技术的技术方案如下: —种换热装置,包括换热管,还包括导热板,所述换热管的进口端和出口端凸出于所述导热板，所述换热管的其他部分嵌入所述导热板中，所述换热管与所述导热板一体成型。 在其中一个实施例中，所述导热板上设置有肋片，所述肋片与所述导热板垂直且所述肋片与所述导热板一体成型。 在其中一个实施例中，所述肋片至少为两个，至少两个肋片呈阵列状设置，所述换热管设置在所述肋片与所述导热板之间。 在其中一个实施例中，所述换热管的管体包括多个U型管，所述多个U型管首尾连接形成所述管体，在每个所述U型管的弯折部上均设置有所述肋片。 在其中一个实施例中，所述U型管的直管上至少设置有两个所述肋片。 在其中一个实施例中，所述换热管与所述导热板一体成型是通过一体化压铸工艺实现的。 在其中一个实施例中，所述换热管和所述导热板的材料相同。 在其中一个实施例中，所述换热管被所述导热板覆盖的总面积占所述换热管的外表面面积的2%至8%。 在其中一个实施例中，所述导热板的形状与所述换热管的形状相适配。 本技术一种储能换热装置，包括储能介质，还包括上述换热装置，所述换热装置浸泡在所述储能介质中。 本技术的有益效果是:本技术的换热装置除换热管外还设置了导热板，这样本技术的换热装置与储能介质的接触面积除换热管的外表面以外还包括了整个导热板的上下两个表面，这样增加了换热装置与储能介质的接触面积，使得储能介质储存的热量能够及时放出，更好的发挥蓄能装置的作用，提高了换热效率。另一方面，本技术中的所述换热管与所述导热板成型为一体，这样能够保证导热板的热量能够迅速传递至换热管，进一步的提高换热效率。 【附图说明】 图1为本技术的换热装置的一个实施例的整体示意图； 图2为图1所示的换热装置的换热管的一个实施例的整体示意图。 【具体实施方式】 为了使本技术的换热装置和储能换热装置的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体附图及具体实施例，对本技术进行进一步详细说明。 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。 参见图1，本技术提供了一种换热装置，包括换热管100和导热板200，所述换热管100的进口端110和出口端120凸出于所述导热板200，所述换热管100的其他部分嵌入所述导热板200中，所述换热管100与所述导热板200 —体成型。 储能换热装置包括换热装置和储能介质，换热装置能够将储能介质存储的热量传递至其他装置，通常换热装置浸泡在整个储能介质中。现有的换热装置只包括换热管，因此换热装置与储能介质的接触面只有换热管的外表面，接触面积较小，由此换热效率低。为了增大换热装置与储能介质的接触面积，本技术设置了导热板，导热板同样浸泡在储能介质中，且导热板与换热管连接，这样换热装置与储能介质的接触面除了换热管的外表面以外，还有导热板的上下表面，这样可以大大增加换热装置与储能介质的接触面积。进一步的，为了使导热板的热量能够迅速传递至换热管，除了换热管的进口端和出口端外，本实施例将换热管的其他部分均固定在导热板中，并使所述换热管与所述导热板成型为一体，这样设置增加了换热管与导热板的接触位置，增加了导热板与换热管之间的导热面积。 较佳的，作为一种可实施方式，所述换热管与所述导热板一体成型是通过一体化压铸工艺实现的。通过一体化压铸工艺能够真正实现导热板和换热管的一体化。本实施例主要通过金属压铸成型工艺，将传热管和导热板压铸在一起，减小传热热阻，提高换热效率。 本实施例中的一体化压铸工艺包括如下步骤: 1、确定传热管的尺寸、大小以及型号规格； 2、根据传热管的尺寸确定导热板的尺寸和材质； 3、将传热管放入根据导热板尺寸设计的模腔内，根据压铸工艺填充相应的金属介质，完成一体化压铸。 更优的，换热管100和导热板200的材料相同。这样可以消除导热板200与换热管100之间不同材料的传热热阻，提高换热效率。 较佳的，作为一种可实施方式，参见图1，所述导热板200上设置有肋片300，所述肋片300与所述导热板200垂直且所述肋片300与所述导热板200 —体成型。设置肋片可以进一步增强本技术的换热装置的传热面积，提高换热效率，同时肋片对换热管还可以起到固定作用。更优的，参见图1，肋片300贯穿导热板200或者说在导热板200的两侧均设置有肋片。 更优的，参见图1，所述肋片300至少为两个，至少两个肋片300呈阵列状设置，所述换热管100设置在所述肋片300与所述导热板200之间。参见图1，肋片包括横向肋片和竖向肋片，所述横向肋片和所述竖向肋片垂直，换热管被卡设在肋片和导热板之间，即换热管和肋片以及导热管均接触。 较佳的，作为一种可实施方式，参见图1和图2，所述换热管100的管体包括多个U型管130，所述多个U型管130首尾连接形成所述管体，在每个所述U型管的弯折部131上均设置有所述肋片300。在弯折部131处设置肋片，一方面能够保证固定效果，另一方面弯折部131处的换热器中的换热介质流动速度稍缓，设置肋片能够更多的吸收储能介质的热量。 较佳的，作为一种可实施方式，参见图1和图2，所述U型管130的直管132上至少设置有两个所述肋片300。设置多个肋片是为了保证导热板的换热效果。本实施例中在所述换热管100的上、下、左、右四个方向上均与所述导热板或肋片接触。 较佳的，作为一种可实施方式，所述换热管100被所述导热板200覆盖的总面积占所述换热管100的外表面面积的2%至8%。所述换热管100被所述导热板200覆盖的总面积即换热管与导热板的接触面积，本实施例中限定了换热管与导热板的接触面积，当该接触面积在2%至8%的范围内时，本实施例的换热装置的换热效率最高。 较佳的，作为一种可实施方式，在换热管100与所述导热板200的连接处，所述换热管100与所述导热板200之间无间隙。即换热管与导热板完全贴合，导热板直接与换热管接触。这样能够保证导热板的热量及时传递至换热管。 较佳的，作为一种可实施方式，所述导热板200的形状与所述换热管100的形状相适配。 本技术还提供一种储能换热装置，包括储能介质，还包括上述任意实施例所述的换热装置，上述换热装置浸泡在所述储能介质中。 以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种换热装置，包括换热管，其特征在于，还包括导热板，所述换热管的进口端和出口端凸出于所述导热板，所述换热管的其他部分嵌入所述导热板中，所述换热管与所述导热板一体成型。

【技术特征摘要】
1.一种换热装置，包括换热管，其特征在于，还包括导热板，所述换热管的进口端和出口端凸出于所述导热板，所述换热管的其他部分嵌入所述导热板中，所述换热管与所述导热板一体成型。2.根据权利要求1所述的换热装置，其特征在于，所述导热板上设置有肋片，所述肋片与所述导热板垂直且所述肋片与所述导热板一体成型。3.根据权利要求2所述的换热装置，其特征在于，所述肋片至少为两个，至少两个肋片呈阵列状设置，所述换热管设置在所述肋片与所述导热板之间。4.根据权利要求3所述的换热装置，其特征在于，所述换热管的管体包括多个U型管，所述多个U型管首尾连接形成所述管体，在每个所述U型管的弯折部上均设置有所述肋片。5.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：李大伟，熊军，梁志滔，叶泽波，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44