一种控制转炉冶炼回硫量的方法技术

本发明专利技术公开了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％，然后将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％，在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后将铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。

【技术实现步骤摘要】
一种控制转炉冶炼回硫量的方法
本专利技术涉及冶炼领域，具体涉及一种控制转炉冶炼回硫量的方法。
技术介绍
随着钢铁冶炼技术不断发展，以及下游产品对钢材质量的要求越来越高，因此需要使得钢材中具有更低含量的硫(S)。现有技术中一般采用KR进行脱硫预处理，使得KR脱硫处理后的铁水中S的含量能够达到0.0010wt％及以下，然后在将KR处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，从而使得转炉冶炼出的钢水中S的含量降低，从而提高钢材的质量。但是，现有技术在将KR脱硫处理后的铁水倒入转炉进行冶炼时，由于脱硫渣回硫、废钢带入硫、转炉留渣含硫、造渣料含硫等原因，而且转炉冶炼低硫铁水时基本没有脱硫能力，使得在转炉冶炼过程会回硫，导致转炉出钢后钢水中S的含量为0.0050wt％左右甚至更高，从而使得转炉冶炼时回硫量达到0.0040wt％以上，降低了钢材质量。
技术实现思路
本申请实施例通过提供一种控制转炉冶炼回硫量的方法，用于解决现有技术中存在的采用KR进行铁水转炉冶炼时回硫量大的技术问题。本申请实施例提供了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，包括以下步骤：步骤a:采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％；步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％；步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰；步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。可选的，扒渣处理结束后铁水的亮面为90％～98％。可选的，在KR脱硫节后的铁水中S的含量为0.0008wt％～0.0009wt％。可选的，所述白灰中CaO的含量为85wt％～98wt％，S的含量为0.001wt％～0.025wt％。可选的，所述白灰的粒度为10mm-80mm。可选的，所述白灰中CaO的含量为92wt％，S的含量为0.024wt％。可选的，所述白灰的粒度为20mm-70mm。可选的，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％。可选的，扒渣处理结束后铁水的亮面为91％。可选的，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％～0.0028wt％。本专利技术有益效果如下：本专利技术实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％～0.0010wt％，再进行扒渣处理使得硫渣的扒除率为95％～99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼。在KR扒渣结束后在铁水表面加入白灰，充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，促进铁水中的硫与CaO发生化学反应，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。具体实施方式针对现有技术中存在采用KR进行铁水转炉冶炼时回硫量大的技术问题，本专利技术实施例提出的技术方案中，通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％～0.0010wt％，再进行扒渣处理使得硫渣的扒除率为95％～99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得在在KR扒渣结束后在铁水表面加入白灰，充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得铁水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％，从而实现了降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。下面对本专利技术实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。实施例一：本专利技术实施例一提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％。在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％，使得KR脱硫处理后的铁水中S含量降低。步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为99％。在具体实施过程中，对KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，可以通过KR的扒渣系统进行扒渣处理，使得脱硫渣扒除率为99％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰。在具体实施过程中，在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为85wt％，S的含量为0.001wt％，进一步降低转炉炼钢过程中S的含量，能够降低转炉炼钢过程中的回硫量，其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为98％。进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-80mm。步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％。在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；扒除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。本专利技术实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。实施例二：本专利技术实施例二提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤a:采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％；步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％；步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰；步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。

【技术特征摘要】
1.一种控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤a:采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％；步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％；步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰；步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％；其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为90％～98％；所述白灰的粒度为10mm-80mm。2.如权利要求1所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，所述白灰中CaO的含量为85wt％～98wt％，S的含量为0.001wt％～0.025...

【专利技术属性】
技术研发人员：高攀，李海波，朱国森，陈斌，赵东伟，王飞，
申请(专利权)人：首钢总公司，
类型：发明
国别省市：北京;11