一种新型直射式喷嘴制造技术

本实用新型专利技术提供一种新型直射式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设微通道。本实用新型专利技术结构简单、无需更换整个喷嘴、节约润滑油用量，且对喷头、润滑油供应装置和油管的要求均较低。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种新型直射式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设微通道。本技术结构简单、无需更换整个喷嘴、节约润滑油用量，且对喷头、润滑油供应装置和油管的要求均较低。【专利说明】一种新型直射式喷嘴
本技术属于喷嘴结构领域，尤其是一种新型直射式喷嘴。
技术介绍
喷嘴包括直射式喷嘴、离心式喷嘴、旋流式喷嘴等多种类型。其中，直射式喷嘴主要通过小孔喷射的原理实现液体的喷射，此种喷嘴被广泛应用在经编设备中进行喷润滑油作业。 现有的直射式喷嘴为一内部中空的柱形本体，本体的内部空腔的一端与润滑油供应装置连通、另一端设置一微小孔道。在高压作用下，喷嘴内部空腔内的润滑油经过微小孔道后，润滑油雾状喷出。由于直射式喷嘴的结构简单；并且，其喷射角由微小孔道末段的通道形状决定，喷射角易于控制；同时，从微小孔道流体的流速较大，射程远。 但是，现有的直射式喷嘴也存在着如下问题:由于微小通孔所承受的油压很大，润滑油在受到油压作用下通过微小通孔时，容易把微小通孔磨大，导致通过微小通孔的压力变低，雾化效果降低，甚至根本无法形成雾化效果，使得喷出的润滑油流速变低，喷射面积变小，从而，出现中心喷油过多、四周喷油过少的现象，造成了润滑油的大量浪费，为了提高润滑油的喷射面积，还需要采用大功率的润滑油供应装置和更粗的油管，增加了润滑油供应装置和油管的投入成本；另外，现有的大多数直射式喷嘴为一体化设计，喷嘴底部的微小通孔磨损后，需要更换整个喷嘴，造成了极大的浪费。
技术实现思路
本技术旨在提供一种结构简单、无需更换整个喷嘴、节约润滑油用量，且，对喷头、润滑油供应装置和油管的要求均较低的新型直射式喷嘴。 一种新型直射式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设微通道。 在高压作用下，润滑油依次进入喷头座的通孔和喷头的第一通道，此时，第一通道内的喷嘴芯在润换油的推力作用下，向第一通道的第二通道侧滑动，直至喷嘴芯的底部与第二通道处的喷头内侧壁之间密封，从而迫使润滑油进入喷嘴芯的微通道，达到润换油雾化的目的，从喷头微通道出来的雾化润滑油再由喷头的第二通道缓慢扩散出去。 本技术的有益技术效果为: (I)当喷嘴芯的微通道孔径被磨大，导致雾化效果变差时，可通过单独更换喷嘴芯来实现恢复良好雾化效果的，相对于现有技术中的更换整个喷嘴来说，节约了设备成本，提高了工作效率； (2)本技术的大部分润滑油雾化压力由喷嘴芯承受，因此，对喷嘴芯的耐磨性能要求较高，而对喷头的耐磨性能要求较低，相对于现有技术中的直射式喷嘴的大部分润滑油雾化压力由喷头承受来说，由于喷嘴芯结构设计更简单，体积也较小，使得本技术的成本较低，设计更合理； (3)在喷嘴芯上开设微通道更易实现，且，可开设孔径更小的微通道，因此，对润滑油供应装置和油管的要求也更低；同时，也可提高雾化效果，从而，提高喷油面大，节约喷油量。 喷嘴芯的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构，使得由喷嘴芯底部出口喷出的雾化润滑油在向外扩张后，触碰到喷嘴芯底部四周时，再次向中心聚拢，并向前运行，尽量缩短雾化润滑油的路径，提高喷嘴工作效率。 第二通道为锥形结构，以提高雾化润滑油经过第二通道末端出口时的压力。 第二通道的末端为喇叭形开口，以扩大雾化润滑油的扩散面积。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术的喷嘴芯上开设微通道的直射式喷嘴的剖视图； 图2为本技术的喷嘴芯上开设类螺旋微沟槽的直射式喷嘴的剖视图； 图3为本技术的开设有类螺旋微沟槽的喷嘴芯的立体图。 【具体实施方式】 现结合附图具体说明本技术的实施方式: 如图1所示，一种新型直射式喷嘴，包括喷嘴座I和喷头2，喷头座I内部开设有作为润滑通道的通孔11，喷头座通孔11末端内接喷头2，喷头2内部开设有第一通道21，第一通道21末端向中心收缩形成第二通道22，一喷嘴芯3活动设置于第一通道21内，喷嘴芯3上沿第一通道21方向开设微通道31。 在高压作用下，润滑油依次进入喷头座的通孔11和喷头2的第一通道21，此时，第一通道21内的喷嘴芯3在润换油的推力作用下，向第一通道21的第二通道22侧滑动，直至喷嘴芯3的底部与第二通道22处的喷头2内侧壁之间密封，从而迫使润滑油进入喷嘴芯3的微通道31，达到润换油雾化的目的，从喷头微通道31出来的雾化润滑油再由喷头2的第二通道22缓慢扩散出去。 本技术的有益技术效果为: (I)当喷嘴芯3的微通道31孔径被磨大，导致雾化效果变差时，可通过单独更换喷嘴芯3来实现恢复良好雾化效果的，相对于现有技术中的更换整个喷嘴来说，节约了设备成本，提高了工作效率； (2)本技术的大部分润滑油雾化压力由喷嘴芯3承受，因此，对喷嘴芯3的耐磨性能要求较高，而对喷头2的耐磨性能要求较低，相对于现有技术中的直射式喷嘴的大部分润滑油雾化压力由喷头2承受来说，由于喷嘴芯3结构设计更简单，体积也较小，使得本技术的成本较低，设计更合理； (3)在喷嘴芯3上开设微通道31更易实现，且，可开设孔径更小的微通道31，因此，对润滑油供应装置和油管的要求也更低；同时，也可提高雾化效果，从而，提高喷油面大，节约喷油量。 另外，结合图2、3，本技术的喷嘴芯3的结构也可以是:喷嘴芯3上沿第一通道21方向开设有多角度切割形成的类螺旋微沟槽31，喷嘴芯3再与喷头2内表面围成类螺旋微通道32，润滑油通过喷嘴芯的类螺旋微通道32时，形成高速旋转液流，从而实现雾化。 如图1所示，喷嘴芯3的顶部为锥形，降低润滑油进入喷嘴芯3的阻尼系数，尤其是在油压较低时，减小润滑油摩擦阻力的效果最明显。 如图1所示，喷嘴芯3的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构，使得由喷嘴芯底部出口喷出的雾化润滑油在向外扩张后，触碰到喷嘴芯底部四周时，再次向中心聚拢，并向前运行，尽量缩短雾化润滑油的路径，提高喷嘴工作效率。 如图1所示，第二通道22为锥形结构，以提高雾化润滑油经过第二通道22末端出口时的压力。 如图1所示，第二通道22的末端为喇叭形开口 23，以扩大雾化润滑油的扩散面积。【权利要求】1.一种新型直射式喷嘴，其特征在于:包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设微通道。2.根据权利要求1所述的一种新型直射式喷嘴，其特征在于:喷嘴芯的顶部为锥形。3.根据权利要求1所述的一种新型直射式喷嘴，其特征在于:喷嘴芯的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构。4.根据权利要求1所述的一种新型直射式喷嘴，其特征在于:第二通道为锥形结构。5.根据权利要求1所述的一种新型直射式喷嘴，其特征在于:第二通道的末端为喇叭形开口。【文档编号】B05B1/02GK20本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型直射式喷嘴，其特征在于：包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设微通道。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈共和，
申请(专利权)人：福建省晋江市佶龙机械工业有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35