一种改善重油加氢产品性质的方法技术

一种改善重油加氢产品性质的方法，包括在加氢处理反应条件下，将渣油原料油依次与包括加氢处理催化剂Ⅰ、加氢处理催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ的催化剂组合接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂Ⅰ的含量为5-60%，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为5-50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10-60%；其中，所述加氢处理催化剂I含有成型氧化铝载体和选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活性金属组分，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米2/克，所述载体在直径为10-30nm和直径为300-500nm呈双峰孔分布，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10－35％.与现有技术相比，本发明专利技术具有更好的渣油加氢处理性能。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，包括在加氢处理反应条件下，将渣油原料油依次与包括加氢处理催化剂Ⅰ、加氢处理催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ的催化剂组合接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂Ⅰ的含量为5-60%，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为5-50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10-60%；其中，所述加氢处理催化剂I含有成型氧化铝载体和选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活性金属组分，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米2/克，所述载体在直径为10-30nm和直径为300-500nm呈双峰孔分布，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10－35％.与现有技术相比，本专利技术具有更好的渣油加氢处理性能。【专利说明】
本专利技术是涉及烃油加氢处理方法。
技术介绍
随着原油重质化趋势的不断加剧以及社会发展对轻质油品需求的不断增加，重油 加氢与催化裂化的组合工艺技术受到炼油企业的普遍青睐。组合工艺不但可以提高轻质油 品的收率，而且有利于降低硫、氮等污染物的排放，具有明显的社会和经济效益。受催化裂 化工艺及催化剂影响，为了提高轻质油品收率，降低催化剂单耗，要求重油催化裂化原料油 中金属Ni+V含量应低于20ppm，硫含量低于0. 5%，残炭含量小于6. 0%。但是由于原料性 质不断变差，重油(渣油）加氢处理作为催化原料预处理过程就要求具有更高的杂质脱除能 力及反应稳定性。提高杂质脱除率可以通过提高加氢处理反应的苛刻度来实现，但这样也 会导致催化剂运转寿命的缩短。因此采用新的催化剂及加工处理方法是改善重油加氢产品 性质的最佳选择。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术需求，提供一种新的、适合于改善重油 加氢产品性质的加工技术。 本专利技术涉及以下内容： 1、，包括在加氢处理反应条件下，将渣油原料 油依次与包括加氢处理催化剂I、加氢处理催化剂II和加氢处理催化剂III的催化剂组合接 触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂I的含量为5-60%， 加氢处理催化剂II的含量为5-50%，加氢处理催化剂III的含量为10-60% ;其中，所述加氢 处理催化剂I含有成型氧化铝载体和选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活 性金属组分，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属组分的含量为0. 2-15重 量％，第VB族金属组分的含量为0. 2-12重量％，以压汞法表征，所述载体的孔容为0. 95-1. 2 毫升/克，比表面为50-300米2/克，所述载体在直径为10-30nm和直径为300-500nm呈 双峰孔分布，直径10_30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10 - 35%。 2、根据1所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准， 所述加氢处理催化剂I的含量为1〇 _50%，加氢处理催化剂II的含量为10-40%，加氢处理催 化剂III的含量为20-50% ;所述加氢处理催化剂I中的第VIB族的金属组分选自钥和/或钨， 第VB族的金属组分选自钒和/或铌，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属 组分的含量为〇. 5-12重量％，第VB族金属组分的含量为0. 5-9重量％，以压汞法表征，所述 载体的孔容为〇. 95-1. 15毫升/克，比表面积为80-200米V克，直径为10-30nm孔的孔体 积占总孔容的60-75%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的15-30%。 3、根据1或2所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂I中的所述第VIB族 的金属组分为钥或钨，第VB族金属组分为钒，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB 族金属组分的含量为5-12重量％，第VB族金属组分的含量为1-9重量％。 4、根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂I中的成型氧化铝载体含 有硼，以氧化物计并以含硼成型氧化铝载体为基准，所述硼的含量为1-6重量％。 5、根据4所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以含硼成型氧化铝载体为基准， 所述硼的含量为1. 5-4重量％。 6、根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂II含有载体，选自镍和/ 或钴、钥和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自硼、磷、氟中的一种或几种助剂组分， 以催化剂II为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为〇. 3-8重量％，钥和/或钨的含量为 0.5-15重量％，以元素计的选自硼、磷、氟中的一种或几种助剂组分的含量为0?5重量％， 其中载体的孔容为〇. 6 - 1. 4毫升/克，比表面积为大于90至小于等于350m2/g。 7、根据6所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂II中的载体的孔容为 0? 7 - L 2毫升/克，比表面积为100-200m2/g。 8、根据6或7所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂II中的载体选自氧化 错。 9、根据8所述的方法，其特征在于，所述氧化铝为具有双重孔的氧化铝载体。 10、根据9所述的方法，其特征在于，所述双重孔氧化铝载体在孔径10-30纳米的 孔容占总孔容40-90 %，孔径在100-2000纳米的孔容占总孔容10-60 %。 11、根据1所述的方法，其特征在于，所述催化剂III含有选自氧化铝和/或氧化 硅-氧化铝的载体，选自镍和/或钴、钥和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自氟、硼 和磷中一种或几种助剂组分，以氧化物计并以催化剂III为基准，所述镍和/或钴的含量为 1-5重量％，钥和/或钨的含量为10-35重量％，以元素计的选自氟、硼和磷中一种或几种助 剂组分的含量为〇 _9重量％。 12、根据11所述的方法，其特征在于，所述催化剂III中的载体选自氧化铝。 13、根据12所述的方法，其特征在于，所述氧化铝的孔容不小于0. 35毫升/克，孔 直径为40?100埃孔的孔容占总孔容的80%以上。 14、根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢处理反应的反应条件为：氢分压 6-20MPa，温度为300-450°C，液时体积空速为0. 1-lh-1，氢油体积比为600-1500。 15、根据14所述的方法，其特征在于，所述加氢处理反应的反应条件为：氢分压 10-18MPa，温度为350-420°C，液时体积空速为0. 2-0. eh-1，氢油体积比为800-1100 按照本专利技术提供的方法，其中，所述催化剂I的制备方法包括制备载体并在该载 体上负载加氢活性金属组分，其中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铝石的水合氧化铝 Pl和Pl的改性物P2混合，之后成型、干燥并焙烧。 所述Pl和P2的重量混合比为20-95 :5-80,优选为70-95 :5-25。所述Pl和P2的 重量混合比是指每百份所述Pl和P2的混合物中Pl和P2分别所占重量份数之比。P2的 K值为0至小于等于0.9,优选为0至小于等于0.6。所述K=DI 2/DIlt) DI1为含有拟薄水 铝石的水合氧化铝Pl的酸胶溶指数，DI2为含有本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改善重油加氢产品性质的方法，包括在加氢处理反应条件下，将重油原料油依次与包括加氢处理催化剂Ⅰ、加氢处理催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ的催化剂组合接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂Ⅰ的含量为5‑60%，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为5‑50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10‑60%；其中，所述加氢处理催化剂I含有成型氧化铝载体和选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活性金属组分，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属组分的含量为0.2‑15重量%，第VB族金属组分的含量为0.2‑12重量%，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95‑1.2毫升/克，比表面为50‑300米2/克，所述载体在直径为10‑30nm和直径为300‑500nm呈双峰孔分布，直径10‑30nm的孔占总孔容的55‑80%，直径300‑500nm的孔占总孔容的10－35％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡大为，杨清河，孙淑玲，刘佳，聂红，王奎，赵新强，戴立顺，邵志才，李大东，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11