一种碳纤维复合材料汽车车架结构制造技术

本发明专利技术公开一种碳纤维复合材料车架结构，包括前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖；所述前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖由碳纤维复合材料模压一体成型；所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构。本发明专利技术结构简单，重量较轻，且刚性强度较好，便于标准化生产。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开一种碳纤维复合材料车架结构，包括前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖；所述前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖由碳纤维复合材料模压一体成型；所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构。本专利技术结构简单，重量较轻，且刚性强度较好，便于标准化生产。【专利说明】一种碳纤维复合材料汽车车架结构
本专利技术涉及车架结构，尤其是指一种碳纤维复合材料汽车车架结构。
技术介绍
现有技术中，城市公共汽车的车架结构一般采用钢制结构，如图1所示，整个钢制结构的车架部分为一个封闭的焊接结构，通过多个构件焊接而成，内部设有承载式的整体金属骨架，外壳采用钣金冲压模具成型，然后逐一贴合安装在金属骨架上。然而，所述车架结构的缺陷在于:一，钢制结构的车架，车身重量较大，且不易模块化操作。 二，钢制结构的车架通常设计为骨架式，其中单个构件体积较大，使得焊接操作复杂，需采用金属焊接工艺，使得产品重量不易控制，局部容易产生变形，生产工序繁琐，生产周期长，且要求较大的生产场所。 三，钢制结构的车架其骨架大，使得模具较复杂，同时，钣金车身外壳成型工序繁琐，所使用的模具较多。 四，钢制结构的车架其骨架接口较多，在焊接过程中，容易造成局部变形，使得骨架部分与钣金外壳部分装配困难。 五，钢制结构的车架构件较多，且通过焊接组装，使得整个车架结构的刚性强度不足，车身吸能缓冲能力差，冲击强度和屈服强度低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种碳纤维复合材料车架结构，其结构简单，重量较轻，且刚性强度较好，便于标准化生产。 为达成上述目的，本专利技术的解决方案为:一种碳纤维复合材料车架结构，包括前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖；所述前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖由碳纤维复合材料模压一体成型；所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构。 进一步,所述连接结构为铆钉,在前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖连接处通过铆钉连接而形成车架结构。 进一步,在前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过铆钉连接处缠绕覆盖碳纤维复合材料层。 采用上述方案后，本专利技术车架结构由碳纤维复合材料模压一体成型的前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖组成。因此，与现有技术相比，其具有以下优点:一，整个车架结构都由碳纤维复合材料组成，使得车身重量较轻，且整个车架结构由六部分组成，方便模块化操作，便于标准化生产，提高生产效率。 二，整个车架结构无需采用焊接工艺，使得整个车架结构的刚性强度较好，车身吸能缓冲能力强，以及冲击强度和屈服强度高。 三，整个车架结构由六部分组成，结构较为简单，所使用的模具较简单，且模具数量较少，节约生产成本。 四，所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构，其装配较为简单、方便。 【专利附图】【附图说明】 图1是现有技术车架结构示意图；图2是本专利技术车架结构的横向剖视图；图3是本专利技术车架结构的主视图；图4是本专利技术车架结构胶合粘接装配横向剖视图；图5是本专利技术车架结构胶合粘接装配主视图；图6是本专利技术车身底盘与左侧围板及右侧围板连接示意图；图7是本专利技术车身底盘与左侧围板及右侧围板连接结构局部分解图；图8是本专利技术车身底盘与左侧围板连接结构示意图(覆盖增强纤维层)；图9是本专利技术车身底盘与右侧围板连接结构示意图(覆盖增强纤维层)；图10是本专利技术前挡风玻璃罩与左侧围板及右侧围板连接结构分解图；图11是本专利技术前挡风玻璃罩与左侧围板及右侧围板连接结构示意图(覆盖增强纤维层)；图12是本专利技术顶盖与左侧围板及右侧围板连接结构分解图；图13是本专利技术顶盖与左侧围板及右侧围板连接结构示意图(覆盖增强纤维层)；图14是本专利技术顶盖与前挡风玻璃罩连接结构分解图；图15是本专利技术顶盖与前挡风玻璃罩连接结构示意图(覆盖增强纤维层)；图16是本专利技术顶盖与车后尾盖连接结构分解图；图17是本专利技术顶盖与车后尾盖连接结构示意图(覆盖增强纤维层)。 标号说明 前挡风玻璃罩I压入式凹槽(11、12) 阶梯式凹槽13车后尾盖2 阶梯式凹槽21左侧围板3 右侧围板4斜坡结构(31、41)压入结构(32、42)阶梯式凹槽(33、43) 车身底盘5斜坡式凹槽(51、52) 顶盖6阶梯结构(61、62、63、64) 铆钉7碳纤维复合材料层8 定位平台10左侧垂直移动平台20 右侧垂直移动平台30前围垂直移动平台40 后围垂直移动平台50吊装平台60。 【具体实施方式】 以下结合附图及具体实施例对本专利技术做详细描述。 参阅图2至图17所示，本专利技术揭示的一种碳纤维复合材料车架结构，包括前挡风玻璃罩1、车后尾盖2、左侧围板3、右侧围板4、车身底盘5及顶盖6。 所述前挡风玻璃罩1、车后尾盖2、左侧围板3、右侧围板4、车身底盘5及顶盖6由碳纤维复合材料模压一体成型。 所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩1、车后尾盖2、左侧围板3、右侧围板4、车身底盘5及顶盖6通过连接结构形成车架结构。本实施例中，所述连接结构为铆钉7，在前挡风玻璃罩1、车后尾盖2、左侧围板3、右侧围板4、车身底盘5及顶盖6连接处通过铆钉7连接而形成车架结构。 如图6及图7所示，左侧围板3及右侧围板4上设置斜坡结构(31、41)，对应地，在车身底盘5上分别设置斜坡式凹槽(51、52 )，斜坡结构31与斜坡式凹槽51以及斜坡结构41与斜坡式凹槽52分别通过结构胶粘合，并用铆钉7铆接。 如图10及图11所示，前挡风玻璃罩I与左侧围板3及右侧围板4连接结构，在左侧围板3及右侧围板4上分别设置压入结构(32、42)，对应地，在前挡风玻璃罩I上分别设置压入式凹槽(11、12)，压入结构32与压入式凹槽11以及压入结构42与压入式凹槽12分别通过铆钉7铆接。 如图12及图13所示，顶盖6与左侧围板3及右侧围板4连接结构，在左侧围板3及右侧围板4上分别设置阶梯式凹槽(33、43)，对应地，在顶盖6分别设置阶梯结构(61、62)，阶梯式凹槽33与阶梯结构61以及阶梯式凹槽43与阶梯结构62分别通过铆钉7铆接。 如图14及图15所示，顶盖6与前挡风玻璃罩I连接结构，在顶盖6上设置阶梯结构63，对应地，在前挡风玻璃罩I上设置有阶梯式凹槽13，阶梯结构63与阶梯式凹槽13通过铆钉7铆接。 如图16及图17所示，顶盖6与车后尾盖2连接结构，在顶盖6上设置阶梯结构64，对应地，在车后尾盖2设置阶梯式凹槽21，阶梯结构64与阶梯式凹槽21通过铆钉7铆接。 如图8、图9、图11、图13、图15及图17所示，在前挡风玻璃罩1、车后尾盖2、左侧围板3、右侧围板4、车身底盘5及顶盖6通过铆钉7连接处缠绕覆盖碳纤维复合材料层8，以增强刚性强度，同时，外观较为美观。 本专利技术整个车架结构都由碳纤维复合材料组成，使得车身重量较轻，且整个车架结构由六部分组本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种碳纤维复合材料车架结构，其特征在于：包括前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖；所述前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖由碳纤维复合材料模压一体成型；所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王景山，林仁宝，廖书辉，黄海林，
申请(专利权)人：厦门鸿基伟业复材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35