本发明专利技术公开了一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3），炉体A（4）设置在炉体B（5）的顶部且炉体A（4）与炉体B（5）的内部连通，炉体A（4）呈长方体状，炉体A（4）的顶部水蒸气排放口（7），炉体A（4）的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层（12），尾气排放口（10）和进料口（8）均与炉体A（4）连通，循环水入口（9）和循环水出口（11）均与冷却水夹层（12）连通；它还公开了玻璃微珠的加工方法。本发明专利技术的有益效果是：结构紧凑、将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率为95%，只有5-10%的超细粉需要重新并珠、生产区域无粉尘。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3），炉体A（4）设置在炉体B（5）的顶部且炉体A（4）与炉体B（5）的内部连通，炉体A（4）呈长方体状，炉体A（4）的顶部水蒸气排放口（7），炉体A（4）的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层（12），尾气排放口（10）和进料口（8）均与炉体A（4）连通，循环水入口（9）和循环水出口（11）均与冷却水夹层（12）连通；它还公开了玻璃微珠的加工方法。本专利技术的有益效果是：结构紧凑、将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率为95%，只有5-10%的超细粉需要重新并珠、生产区域无粉尘。【专利说明】
本专利技术涉及将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为玻璃微珠的技术 领域，特别是一种玻璃粉体超细粉并珠装置及其加工方法。
技术介绍
玻璃微珠是反光材料制品领域的最核心元件，反光材料制品所需的玻璃微珠要 求折射率为规定值、粒径范围在5-120um左右；成珠率> 95%以上；玻璃屑=1%。；失透珠 =%。，否则无法满足实际的使用要求。 目前，传统的玻璃微珠的制造方法是：先按生产工艺的要求及原材料的实际特性 将计量好的所有化工原料充分混合均匀，再通过特殊输送装置将混合均匀的原材料加入到 专用的玻璃微珠玻璃熔炼窑炉中进行熔制，熔制合格的玻璃熔液经特别材料制成的下料管 进入冷却循环水池形成水淬玻璃，水淬玻璃烘干后成为合格原料将进入破碎工序，破碎工 序将水淬玻璃加工成A料（63-90um)占20-25%左右、B料（38-63um)占35-50%左右、C料 (-35um)占30-40%左右的三种粉体材料，其中A料、B料可以直接进入下道工序通过成型 炉形成玻璃微珠。C料因过细不能直接进入成型工序形成微珠，通常情况下会将超细粉（C 料）返回到玻璃熔炼窑炉中进行重新熔制，这样做不但要影响产品质量，并且还大大增加了 生产成本，因此，不推广采用。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、能够将水淬玻璃破 碎产生的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、生产区域无粉尘的玻璃粉体超细粉并 珠装置及其加工方法。 本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括 成型炉体、旋风分离器、除尘器和高温风机，成型炉体由炉体A、炉体B和玻璃微珠收集器组 成，炉体A设置在炉体B的顶部且炉体A与炉体B的内部连通，炉体B的底部设置有玻璃微 珠收集器，炉体A呈长方体状，炉体A的顶部水蒸气排放口，炉体A的一侧设置有进料口和 循环水入口，炉体A的另一侧设置有尾气排放口和循环水出口，炉体A的内壁与外壁之间设 置有冷却水夹层，尾气排放口和进料口均与炉体A连通，循环水入口和循环水出口均与冷 却水夹层连通，炉体B的截面呈倒锥形状， 所述的尾气排放口与旋风分离器的进气口连接，旋风分离器的排气口与除尘器的进气 口连接，除尘器的排气口与高温风机的进气口连接， 它还包括鼓风机、燃烧器、封闭式蚊龙自动加料装置和下料料仓，燃烧器出口与炉体A 的进料口连接，燃烧器的入口与鼓风机的出风口连接，燃烧器上连接有进气管，下料料仓的 底端与燃烧器内部连通，封闭式蚊龙自动加料装置的输出端设置在下料料仓顶端的上方。 所述的鼓风机、成型炉体、旋风分离器、除尘器和高温风机从左到右依次设置。 所述的尾气排放口与旋风分离器的进气口之间设置有维护入口。 所述的旋风分离器的排气口与除尘器的进气口之间设置有吸尘入口。 -种玻璃粉体超细粉并珠的加工方法，它包括以下步骤： 51、 先经循环水入口向冷却水夹层通入冷却水，注水30min后，再经进气管向燃烧器内 通入氧气与天然气的混合气体，随后点燃该混合气体以预热成型炉体； 52、 启动封闭式蚊龙自动加料装置和高温风机，超细粉料经封闭式蚊龙自动加料装置 输送到下料料仓的顶端并进入下料料仓内，超细粉料经下料料仓过渡到燃烧器内并被加热 融化； 53、 启动鼓风机，被融化的超细粉料在鼓风机和混合气体压力的作用下经进料口进入 炉体A内并沿炉体A的内壁下滑，在下落过程中经冷却水的冷却直接成型为5~120微米玻 璃微珠，成型的玻璃微珠沿炉体B内壁进入玻璃微珠收集器内，而未合并成球形的粉料或 粒径过小的微珠和尾气经尾气排放口进入旋风分离器内； 54、 旋风分离器将未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气分离，分离后的粉料 或粒径过小的微珠残留在旋风分离器内，而尾气经旋风分离器的出气口进入除尘器内； 55、 除尘器将尾气中微小粉尘分离出，微小粉尘残留在除尘器内，而处理过的尾气经除 尘器的出气口进入高温风机内并被高温风机排出。 本专利技术具有以下优点：（1)本专利技术的成型炉体规格比常规炉体规格大，延长了合 格微珠的沉淀时间，有利于合格品玻璃微珠的收集，同时减轻了除尘器的工作压力。（2)本 专利技术的成型本炉体设计结构简单、密封效果较好、同时有利于保温，从而达到最佳的并珠效 果。（3 )本专利技术的超细粉料经封闭式蚊龙自动加料装置输送到下料料仓内，保证了上料过程 中无粉尘逸出，且在生产过程中产生的尾气依次经旋风分离器、除尘器和高温风机处理后 干净的空气从高温风机内排出，因此，整个生产区域无粉尘产生。（4)本专利技术能够将水淬玻 璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率为95%。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术的结构示意图； 图2为本专利技术的成型炉体的局部剖视图； 图3为本专利技术的成型炉体的结构示意图； 图中，1-旋风分离器，2-除尘器，3-高温风机，4-炉体A，5-炉体B，6-玻璃微珠收集器， 7_水蒸气排放口，8-进料口，9-循环水入口，10-尾气排放口，11-循环水出口，12-冷却水 夹层，13-鼓风机，14-燃烧器，15-封闭式蚊龙自动加料装置，16-下料料仓，17-维护入口， 18-吸尘入口。 【具体实施方式】 下面结合附图对本专利技术做进一步的描述，本专利技术的保护范围不局限于以下所述： 如图1-3所示，一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器1、除尘器 2和高温风机3,成型炉体为封闭式的结构，成型炉体由炉体A4、炉体B5和玻璃微珠收集器 6组成，炉体A4设置在炉体B5的顶部且炉体A4与炉体B5的内部连通，炉体B5的底部设 置有玻璃微珠收集器6,炉体A4呈长方体状，炉体A4的长、宽、高分别为6m、3m、4m。如图2 所示，炉体A4的顶部水蒸气排放口 7,炉体A4的一侧设置有进料口 8和循环水入口 9,炉体 A4的另一侧设置有尾气排放口 10和循环水出口 11，尾气排放口 10和进料口 8的口径均为 0. 5m，循环水入口 9、循环水出口 11和水蒸气排放口 7的口径均为0.05m。如图2所示，炉 体A4的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层12,冷却水夹层12的厚度为0. 4m，尾气排放口 10和进料口 8均与炉体A4连通，循环水入口 9和循环水出口 11均与冷却水夹层12连通。 如图2和图3所示，炉体B5的截面呈倒锥形状。 如图1所示，尾气排本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种玻璃粉体超细粉并珠装置，其特征在于：它包括成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3），成型炉体由炉体A（4）、炉体B（5）和玻璃微珠收集器（6）组成，炉体A（4）设置在炉体B（5）的顶部且炉体A（4）与炉体B（5）的内部连通，炉体B（5）的底部设置有玻璃微珠收集器（6），炉体A（4）呈长方体状，炉体A（4）的顶部水蒸气排放口（7），炉体A（4）的一侧设置有进料口（8）和循环水入口（9），炉体A（4）的另一侧设置有尾气排放口（10）和循环水出口（11），炉体A（4）的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层（12），尾气排放口（10）和进料口（8）均与炉体A（4）连通，循环水入口（9）和循环水出口（11）均与冷却水夹层（12）连通，炉体B（5）的截面呈倒锥形状，所述的尾气排放口（10）与旋风分离器（1）的进气口连接，旋风分离器（1）的排气口与除尘器（2）的进气口连接，除尘器（2）的排气口与高温风机（3）的进气口连接，它还包括鼓风机（13）、燃烧器（14）、封闭式蛟龙自动加料装置（15）和下料料仓（16），燃烧器（14）出口与炉体A（4）的进料口（8）连接，燃烧器（14）的入口与鼓风机（13）的出风口连接，燃烧器（14）上连接有进气管，下料料仓（16）的底端与燃烧器（14）内部连通，封闭式蛟龙自动加料装置（15）的输出端设置在下料料仓（16）顶端的上方。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵礼洋，黄云刚，杨辉勇，
申请(专利权)人：成都中节能反光材料有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51
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