反力板加载孔施工方法及其施工装置制造方法及图纸

反力板加载孔施工方法及其施工装置，其施工方法中采用了加载孔组装单元现场拼装的方式，将加载孔组装单元吊运至指定位置再进行加载孔组装单元之间的连接，通过预先测量定位以及施工中变形检测，结合加载孔安装系统和反力板模板支设体系的设计，最大程度保证了施工精度，加载孔安装系统同时保证了加载孔单体快速精确拼接组装，从而成功地实现了高精度的反力板加载孔安装施工，降低了劳动强度，节约了材料、人力、工期和成本，其反力板规模可以达到面积约4000平方米、厚度800毫米、内含8692个加载孔单体，与反力墙结合使用，将实现8层楼房的地震破坏荷载试验，这是现有的施工工艺所达不到的高度，可以实现更高的经济效益。广泛应用于反力板加载孔施工。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】反力板加载孔施工方法及其施工装置，其施工方法中采用了加载孔组装单元现场拼装的方式，将加载孔组装单元吊运至指定位置再进行加载孔组装单元之间的连接，通过预先测量定位以及施工中变形检测，结合加载孔安装系统和反力板模板支设体系的设计，最大程度保证了施工精度，加载孔安装系统同时保证了加载孔单体快速精确拼接组装，从而成功地实现了高精度的反力板加载孔安装施工，降低了劳动强度，节约了材料、人力、工期和成本，其反力板规模可以达到面积约4000平方米、厚度800毫米、内含8692个加载孔单体，与反力墙结合使用，将实现8层楼房的地震破坏荷载试验，这是现有的施工工艺所达不到的高度，可以实现更高的经济效益。广泛应用于反力板加载孔施工。【专利说明】反力板加载孔施工方法及其施工装置
本专利技术涉及一种土木建筑工程中反力板施工方法和装置。
技术介绍
我国处于多震地带，而地震对于建筑物的震动很大，往往会造成生命财产的严重损失，因此，促进有关地震工程的研究与应用对于我国的现实情况而言是必须要给予重视，而为保证一些大吨位的大比例建筑模型或足尺寸构件抗震性能等试验，必须有大尺寸、高刚度的反力装置及对应的大型多功能试验机作为支撑。 在反力装置的结构构件中，加载孔的精度控制对试验构件的试验数据精确性至关重要，作为手工操作施工的钢筋混凝土构件，其人力、物力消耗大，施工过程环节复杂，施工效率以及施工质量往往难以保证，目前，对于大面积、多数量的加载孔精度控制的施工技术、工艺也很不完善、成熟，反力板的施工重点与难点在于:1)位置特殊，与周边结构相连，交叉施工组织难度大；2)加载孔精度高，加工、安装各阶段精度控制困难；3)混凝土表面一次成活，浇筑收面平整度精度控制难度大。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种反力板加载孔施工方法及其施工装置，要解决如何实现高精度地完成大面积的反力板施工的技术问题。 为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案:一种反力板加载孔施工方法，具体步骤如下:步骤一，利用BIM技术建立模型综合排布、精准定位；步骤二，进行1:1等比例反力板实体样板试验；步骤三，建立测量控制网，对反力板模板支设体系进行测量定位；步骤四，安装反力板模板支设体系中的脚手架、龙骨和反力板浇筑模板的底模，并根据测量控制网进行复测校核；步骤五，测量放线定位木柄，并将定位木柄固定在反力板浇筑模板的底模上；步骤六，组装加载孔安装系统，并利用加载孔安装系统将加载孔单体组装成加载孔组装单元，所述加载孔组装单元包括按照横排、纵列均匀间隔排列的加载孔单体，所述加载孔单体之间通过水平连杆和斜向拉杆连接固定连接；步骤七，将加载孔组装单元吊运至施工现场；步骤八，进行加载孔组装单元之间的连接拼装；步骤九，对组装完成的加载孔进行成品保护同时进行监测；步骤十，安装反力板模板支设体系中的反力板钢筋骨架；步骤十一，浇筑反力板混凝土，并进行收平、校核；步骤十二，对反力板表面进行成品保护，至此，完成整体反力板加载孔的施工。 步骤二中的反力板实体样板包括加载孔单体实体样板、加载孔组装单元实体样板以及反力板模板支设体系实体样板，所述反力板模板支设体系实体样板包括反力板钢筋骨架实体样板、反力板浇筑模板实体样板、龙骨实体样板和脚手架实体样板，其试验的具体步骤如下:步骤一，在施工现场，对反力板实体样板设置模板变形监测的终端，进行远程智能动态实时的变形监测；步骤二，采用电子百分表及动态变形监测器对反力板实体样板变形进行位移监测记录;步骤三，通过信息化精确实时监测数据分析，确保最大变形不超过1_，如果超过，就进行二次调平，以消除反力板模板支设体系实体样板的间隙，即在反力板钢筋骨架实体样板和加载孔组装单元实体样板对反力板模板支设体系实体样板进行预加载后，消除部分反力板浇筑模板实体样板、龙骨实体样板和脚手架实体样板中构件间的间隙，再进行模板平整度的调整。 步骤三中对反力板模板支设体系进行测量定位的方法具体步骤如下:步骤一，建立测量控制网:所述测量控制网网形采用矩形，控制点设置为强制对中样式，使用电子全站仪以精密导线形式进行联测；步骤二，对反力板模板支设体系进行平面位置测量:采用全站仪法，放样反力板内加载孔定位所需的控制格网线，首级格网规格1mX 10m，放样完格网线后对格网线的角度、间距、对角线距离等进行全面校核。 步骤四中对反力板模板支设体系进行复测校核包括平面位置复测和标高的控制两部分:平面位置复测:当反力板模板支设体系安装完成后，采用基准线法、交会法进行复测。 标闻的控制:在铺设反力板|旲板支设体系的底|旲时，跟踪测量底|旲标闻，每两米检测一个标高，测量方法采用精密几何水准测量法，确保底模平整度。 步骤九当反力板内的反力板加载孔就位后，进行同样进行平面位置复测和标高的控制，全面检查加载孔水平位置复核以及加载孔顶面标高复核。 步骤四中的反力板模板支设体系，包括脚手架、固定在脚手架上的龙骨、固定在龙骨上的反力板浇筑模板以及绑扎在加载孔周围的反力板钢筋骨架；反力板浇筑模板的底模上固定有定位木柄；所述脚手架包括底座、固定在底座上的立杆和水平连接在立杆上的横杆；所述横杆的端部通过U形托支撑于侧面墙体上。 步骤六中加载孔单体的组装方法具体步骤如下:步骤一，将加载孔安装平台调平；步骤二，将加载孔单体放于加载孔安装平台上的定位盘内；步骤三，将加载孔安装套板与加载孔安装平台和加载孔单体对应组装；步骤四，焊接加载孔单体之间的斜向拉杆；步骤五，待焊接位置温度冷却后，取下加载孔安装套板，将拼装后的加载孔组装单元吊至反力板浇筑模板的底模上的定位木柄指定的位置上；步骤六，进行加载孔组装单元之间的组装，利用加载孔组装单元之间的水平连杆调整位置后，焊接加载孔组装单元之间的斜向拉杆。 步骤十一中对浇筑混凝土进行校核的方法具体如下:首先，混凝土板面平整度采用加密高程控制点、精密几何水准联测的方法进行控制，并在压光时采用激光扫平技术进行控制；其次，浇筑混凝土时，进行跟踪观测，以防浇筑混凝土时震动反力板加载孔。 所述加载孔组装单元的水平连杆的两端带有螺纹，每端均通过两个螺母与固定在加载孔单体侧面的连接板可调连接。 所述加载孔组装单元的侧面固定有吊耳或者固定有用于绑扎钢丝绳的支撑杆。 一种应用在所述的反力板加载孔施工方法中的加载孔安装系统，所述加载孔安装系统包括加载孔安装平台和加载孔安装套板。 所述加载孔安装平台包括一组平行排列的平台横梁、均匀间隔固定在平台横梁之间的一组平台纵梁、均匀固定在平台横梁和平台纵梁交点上的定位盘、连接在最外侧两根平台横梁端头的定位销、连接在定位销与平台横梁之间的加强斜撑以及连接在定位销之间的连接横撑。 所述加载孔安装套板包括一组平行排列的套板横梁、均匀间隔固定在套板横梁之间的一组套板纵梁、固定在套板横梁和套板纵梁上、与定位盘一一对应的定位凸销以及固定在套板横梁上、与定位销一一对应的定位销座；所述定位盘的位置与加载孔组装单元中的加载孔单体的位置一一对应。 与现有技术相比本专利技术具有以下特点和有益效果:本专利技术克服了传统方法难以实现大面积、多数量的加载孔的精度施工的缺点，解决了高精度、高效率地完成反力板施工的技术问题。 本专利技术主要针对高精度、大本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种反力板加载孔施工方法，其特征在于，具体步骤如下：步骤一，利用BIM技术建立模型综合排布、精准定位；步骤二，进行1:1等比例反力板实体样板试验；步骤三，建立测量控制网，对反力板模板支设体系（3）进行测量定位；步骤四，安装反力板模板支设体系（3）中的脚手架（3.4）、龙骨（3.3）和反力板浇筑模板（3.2）的底模，并根据测量控制网进行复测校核；步骤五，测量放线定位木柄（3.5），并将定位木柄（3.5）固定在反力板浇筑模板（3.2）的底模上；步骤六，组装加载孔安装系统（2），并利用加载孔安装系统将加载孔单体组装成加载孔组装单元（1），所述加载孔组装单元（1）包括按照横排、纵列均匀间隔排列的加载孔单体（1.1），所述加载孔单体（1.1）之间通过水平连杆（1.2）和斜向拉杆连接（1.3）固定连接；步骤七，将加载孔组装单元（1）吊运至施工现场；步骤八，进行加载孔组装单元（1）之间的连接拼装；步骤九，对组装完成的加载孔进行成品保护同时进行监测；步骤十，安装反力板模板支设体系（3）中的反力板钢筋骨架（3.1）；步骤十一，浇筑反力板混凝土，并进行收平、校核；步骤十二，对反力板表面进行成品保护，至此，完成整体反力板加载孔的施工。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩宗友，杨发兵，宋作友，李静，李景山，赵云亮，李超，靳国昌，孙大志，李安青，付向奎，韩龙彬，
申请(专利权)人：中建二局第三建筑工程有限公司，中国建筑第二工程局有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11