一种阀体的新型浇冒口结构制造技术

本发明专利技术涉及铸造领域，尤其涉及一种阀体的新型浇冒口结构。本发明专利技术提供的一种阀体的新型浇冒口结构，通过在两个产品上均设置补缩帽口，在保证产品内部质量的同时提高材料的利用率；通过使补缩帽口与空气相通，冒口直接与空气接触，利用大气压做到足够的补缩效果，帽口结构相对于现有技术中暗冒口补缩效果增加50％-70％，产品气密性合格率大于99.5％；另外，通过使铸造圆角的半径不小于补缩帽口半径的1/5且不大于15毫米，铸造圆角能够充分满足铝合金铸造的顺序凝固原则；通过将进料口设置在内浇道的中部，实现了一次操作可以铸造两个产品，在保证产品质量的同时生产效率大幅度提高。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及铸造领域，尤其涉及一种阀体的新型浇冒口结构。本专利技术提供的一种阀体的新型浇冒口结构，通过在两个产品上均设置补缩帽口，在保证产品内部质量的同时提高材料的利用率；通过使补缩帽口与空气相通，冒口直接与空气接触，利用大气压做到足够的补缩效果，帽口结构相对于现有技术中暗冒口补缩效果增加50％-70％，产品气密性合格率大于99.5％；另外，通过使铸造圆角的半径不小于补缩帽口半径的1/5且不大于15毫米，铸造圆角能够充分满足铝合金铸造的顺序凝固原则；通过将进料口设置在内浇道的中部，实现了一次操作可以铸造两个产品，在保证产品质量的同时生产效率大幅度提高。【专利说明】—种阀体的新型浇冒口结构
本专利技术涉及铸造领域，尤其涉及一种阀体的新型浇冒口结构。
技术介绍
模具是铸造领域不可缺少的关键工具，模具加工具有成型速度快、质量稳定等优点，在不同领域中得到广泛应用。 现有技术中用于铸造汽车废气再循环阀的模具结构设置不合理，如直接从产品的安装面进行浇注，造成产品容易产生缺陷；其次，由于产品较小，而现有技术中模具的帽口设置不合理，造成材料浪费、产品后续切割操作不方便且容易损坏产品的不足；再次，现有技术中的模具一次仅能铸造一个产品，产品生产效率低。
技术实现思路
本专利技术提供的一种阀体的新型浇冒口结构，旨在克服现有技术中用于铸造汽车废气再循环阀的模具结构设置不合理、容易使产品产生缺陷、生产效率低的不足。 为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案:一种阀体的新型浇冒口结构，包括产品本体和用于形成产品本体内腔的内芯，所述产品本体有两个，两个产品本体之间设有用于使铸液通过的内浇道，还包括用于向内浇道内供给铸液的进料口，所述进料口设置在内浇道长度方向的中间位置上，两个产品本体上均设有补缩帽口，所述补缩帽口与空气相通，所述补缩帽口与产品之间还设有铸造圆角，所述铸造圆角的半径不小于补缩帽口半径的1/5且不大于15毫米。 作为优选，两个产品本体之间还设有共用帽口，所述共用帽口的直径是补缩帽口直径的1.3倍到1.5倍，所述共用帽口与空气相通，通过设置共用帽口，补缩帽口内的铸液也能起到对产品本体进行补缩的作用，进一步使产品质量稳定，提高了产品的铸造精度。 作为优选，还包括设置在补缩帽口上便于补缩帽口后续加工的帽口孔，所述帽口孔的深度等于补缩帽口的长度，补缩帽口的用为在排气的同时对产品进行补缩，铸液存在热胀冷缩的性质，因此，需要设置补缩帽口来防止铸液冷却后产品上存在缺陷，由于产品本体上设置有多个补缩帽口且金属的热胀冷缩系数并不大，因此，位于补缩帽口内的铸液用至I撤较少，通过设置帽口孔，减小了补缩帽口内铸液的体积，避免了材料浪费、降低了产品的铸造成本。 作为优选，所述共用帽口上设有使共用帽口便于后续加工的帽孔，所述帽孔的深度等于共用帽口的长度，通过设置帽孔，减小了共用帽口内铸液的体积，避免了材料浪费、降低了产品的制造成本。 作为优选，所述补缩帽口与共用帽口上端面位于同平面内，通过使补缩帽口端面与共用帽口上端面位于同一平面内，模具便于设置并且使补缩帽口与共用帽口内铸液的压力相等，提闻了广品的铸造精度。 作为优选，所述帽口孔的形状为上端直径大于下端直径的圆台形，通过将帽口孔的形状设置为圆台形，提高了位于补缩帽口内铸液的压力，进一步提高了补缩帽口的补缩效果，提闻了广品的精度。 作为优选，所述帽孔的形状为上端直径大于下端直径的圆台形，通过将帽孔的形状设置为圆台形，提高了位于共用帽口内铸液的压力，提高了产品的精度。 本专利技术提供的一种阀体的新型浇冒口结构，具有如下优点:通过在两个产品上均设置补缩帽口，在保证产品内部质量的同时提高材料的利用率；通过使补缩帽口与空气相通，冒口直接与空气接触，利用大气压做到足够的补缩效果，帽口结构相对于现有技术中暗冒口补缩效果增加50% -70%，产品组织致密性有大幅度提高，气密性合格率大于99.5% ;另外，通过使铸造圆角的半径不小于补缩帽口半径的1/5且不大于15毫米，铸造圆角能够充分满足铝合金铸造的顺序凝固原则，保证产品质量；通过将进料口设置在内浇道的中部，实现了一次操作可以铸造两个产品，在保证产品质量的同时生产效率大幅度提高。 【专利附图】【附图说明】 附图1是本专利技术一种阀体的新型浇冒口结构开模后模具内腔的产品示意图。 【具体实施方式】 下面结合附图，对本专利技术的一种阀体的新型浇冒口结构作进一步说明。由于铸造工艺是利用模具的内腔铸造出合格的产品的，为了使模具内腔结构清楚，附图中仅画出了铸造后模具内腔产品的形状，如图1所示，一种阀体的新型浇冒口结构，包括产品本体I和用于形成产品本体I内腔的内芯2，所述产品本体I有两个，两个产品本体I之间设有用于使铸液通过的内浇道3，还包括用于向内浇道3内供给铸液的进料口 4，所述进料口 4设置在内浇道3长度方向的中间位置上，两个产品本体I上均设有补缩帽口 5，所述补缩帽口 5与空气相通，所述补缩帽口 5与产品之间还设有铸造圆角，所述铸造圆角的半径不小于补缩帽口 5半径的1/5且不大于15毫米。 为了提高了产品的精度，每个产品上的补缩帽口 5应当至少设置两个，每个产品上补缩帽口 5应当均布在产品本体I上，以使补缩帽口 5具有良好的补缩效果。 可选的，两个产品本体I之间还设有共用帽口 6，所述共用帽口 6的直径是补缩帽口 5直径的1.3倍到1.5倍，所述共用帽口 6与空气相通，由于共用帽口 6为两个产品的共用的帽口，因此，应当使共用帽口 6直径大于补缩帽口 5的直径，具体设置时，补缩帽口 5与产品之间也应设置铸造圆角，所述铸造圆角直径的选择方式与补缩帽口 5上铸造圆角的选择方式相同。 可选的，还包括设置在补缩帽口 5上便于补缩帽口 5后续加工的帽口孔7，所述帽口孔7的深度等于补缩帽口 5的长度，所述帽口孔7的形状为上端直径大于下端直径的圆台形，所述帽口孔7的直径应根据铸液的热胀冷缩系数进行合理选择，即帽口孔7的直径应使位于补缩帽口 5内的铸液能满足产品的质量需求。 可选的，所述共用帽口 6上设有使共用帽口 6便于后续加工的帽孔8，所述帽孔8的深度等于共用帽口 6的长度，所述帽孔8的形状为上端直径大于下端直径的圆台形。 可选的，所述补缩帽口 5与共用帽口 6上端面位于同平面内，即补缩帽口 5与共用帽口 6上端面等高。 上述技术方案在使用过程中，铸液通过进料口 4进入内浇道3，铸液进入内浇道3后进入位于内浇道3两端的产品主体，由于产品主体与补缩帽口 5、共用帽口 6相通，因此，铸液在进入产品本体I后会进入补缩帽口 5和共用帽口 6内，当补缩帽口 5内的铸液达到合适的高度后，停止注入铸液；然后，冷却模具，模具在冷却过程中，由于铸液具有热胀冷缩的性质，模具冷却过程中，位于补缩帽口 5和共用帽口 6内的铸液会补充到产品本体I上，从而铸造成合格的产品；通过在两个产品上均设置补缩帽口 5，在保证产品内部质量的同时提高材料的利用率；通过使补缩帽口 5与空气相通，冒口直接与空气接触，利用大气压做到足够的补缩效果，浇冒结构相对于现有技术中暗冒口补缩效果增加50 % -70 %，产品气密性合格率大于99.5% ;另外，通过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阀体的新型浇冒口结构，包括产品本体(1)和用于形成产品本体(1)内腔的内芯(2)，其特征在于：所述产品本体(1)有两个，两个产品本体(1)之间设有用于使铸液通过的内浇道(3)，还包括用于向内浇道(3)内供给铸液的进料口(4)，所述进料口(4)设置在内浇道(3)长度方向的中间位置上，两个产品本体(1)上均设有补缩帽口(5)，所述补缩帽口(5)与空气相通，所述补缩帽口(5)与产品之间还设有铸造圆角，所述铸造圆角的半径不小于补缩帽口(5)半径的1/5且不大于15毫米。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李义，李丽雯，刘国喜，吴晓佳，
申请(专利权)人：浙江振义汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33