一种废油处理反应系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种废油处理反应系统，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。采用氮气和气动装置的配合实现废油和添加剂的充分混合。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种废油处理反应系统，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。采用氮气和气动装置的配合实现废油和添加剂的充分混合。【专利说明】一种废油处理反应系统
本技术涉及化工设备领域，尤其一种废油处理反应系统。
技术介绍
炼油厂或油田或化工厂废油，油粘度大，杂质多，凝固不易流动，导致其经济，这些 废油除了含有添加剂，也可能含有机械传动所磨损产生的金属、未燃烧的燃料产生的多环 芳烃、微粒以及水，在我国，废油被列为危险物，这些废油在回收后被当作符合标准的恢复 燃油，在大型煤或石油火力发电站，供液锅炉里燃烧，这些废油的燃烧含有金属污染物、二 氧化碳、一氧化碳以及二氧化硫等，这些典型的污染物会对环境造成巨大的污染。 对这些废油进行加工处理的话，需要投入一些添加剂进行反应，并且应当在搅拌 反应下，让添加剂与废油均匀地混合，如果是采用在空气中直接机械搅拌的话，会存在以下 问题： 1)暴露在空气中，搅拌会加快废油及其杂质的氧化，不利于后面的反应处理； 2)由于废油的油粘度大、凝固不易流动，会造成搅拌的困难，如果增大搅拌功率则 造成成本投入大，同时机械搅拌废油中很难实现添加剂与废油的充分混合； 3)机械搅拌容易摩擦产生静电，不小心则会造成反应罐油爆，带来人生财产的危 险。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：提供一种采用氮气环境下的气动反应装置来 实现废油处理搅拌的废油处理反应系统。 为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为： -种废油处理反应系统，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反 应罐；所述制氮装置的进气口与空气压缩装置相连通，制氮装置的出气口与高压氮气储蓄 罐相连通并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内； 所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气 动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气 动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐 并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通； 所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐 内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶 面中央通道连接吹气管。 本技术的有益效果在于：空气压缩装置为制氮装置提供高压空气，由制氮装 置利用物理的方法，将其中的氧和氮分离而获得，并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐 内，氮气通过氮气输送管道并由吹气管吹入气动反应罐内，由于氮气密度大于空气,氮气由 底往上排出的同时将空气挤出，实现气动反应罐内的无氧环境，同时由于吹气管一端伸入 废油处理区，而且在吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，使得氮气通过导气盘的多 个出气孔进入废油内，形成周部向上的搅动，因此在添加剂通过助剂投料口投入后，实现添 加剂与废油的充分混合。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术实施例废油处理反应系统的结构示意图； 其中， 1 :空气压缩装置； 2 :制氮装置； 3:高压氮气储蓄罐； 4 :气动反应罐；41 :助剂投料口；42 :排气口；43 :进油口；44 :出油口；45 :废油处 理区；46 :吹气管；47 :导气盘。 【具体实施方式】 为详细说明本技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施 方式并配合附图详予说明。 本技术最关键的构思在于：采用氮气和气动装置的配合实现废油和添加剂的 充分混合。 请一并参阅图1，如图所示，本技术废油处理反应系统，包括空气压缩装置1、 制氮装置2、高压氮气储蓄罐3和气动反应罐4 ;所述制氮装置2的进气口与空气压缩装置 1相连通，制氮装置2的出气口与高压氮气储蓄罐3相连通并将制得的氮气储存在高压氮气 储蓄罐3内；所述气动反应罐4顶部开设有助剂投料口 41和排气口 42,底部设有进油口 43 和出油口 44,气动反应罐4内设有废油处理区45,废油处理区45为罐体内空间由下往上的 1/3-2/3空间，所述气动反应罐4内进一步设有吹气管46,所述吹气管46 -端伸入废油处 理区45,另一端伸出气动反应罐4并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄3罐相连通；所述 吹气管46伸入废油处理区45 -端上设有导气盘47,所述导气盘47直径小于气动反应罐4 内径，导气盘47底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘47内通道相连通并由导气 盘47顶面中央通道连接吹气管46,该导气盘47可以为锥形喷头结构，锥形喷头可以实现更 大区域的气体流动。 通过上述结构，空气压缩装置为制氮装置提供高压空气，由制氮装置利用物理的 方法，将其中的氧和氮分离而获得，并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内，氮气通过氮 气输送管道并由吹气管吹入气动反应罐内，由于氮气密度大于空气,氮气由底往上排出的 同时将空气挤出，实现气动反应罐内的无氧环境，同时由于吹气管一端伸入废油处理区，而 且在吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，使得氮气通过导气盘的多个出气孔进入废 油内，形成周部向上的搅动，因此在添加剂通过助剂投料口投入后，实现添加剂与废油的充 分混合。 进一步的所述气动反应罐的进油口设有双筒过滤器，所述双筒过滤器包括第一过 滤筒、第二过滤筒和连接第一过滤筒、第二过滤筒的换向阀，所述第一过滤筒、第二过滤筒 的进油口通过换向阀连接外部入油管道，并由换向阀控制相应管道的开启或关闭，第一过 滤筒、第二过滤筒的出油口通过管道连通入气动反应罐的进油口。采用双筒过滤器有效地 解决了单筒过滤器这方面的缺陷，在不停机的情况下可清洗或更换滤芯来保证主机正常连 续工作。当一只过滤器滤芯堵塞现而需要更换时，不必停止主机工作只要打开压力平衡阀 并转动换向阀，另一只过滤器即可参加工作，然后更换已堵塞的滤芯。 进一步的所述氮气输送管道沿着氮气的流动方向依次设有自动控制阀、过滤器和 调压阀。 进一步的所述制氮装置可以为变压吸附制氮机、深冷空分制氮机或膜分离空分制 氮机，优选为变压吸附制氮机（Pressure Swing Adsorption,简称PSA)气体分离技术是非 低温气体分离技术的重要分支，是人们长期来努力寻找比深冷法更简单的空分方法的结 果。七十年代西德埃森矿业公司成功开发了碳分子筛，为PSA空分制氮工业化铺平了道路。 三十年来该技术发展很快，技术日趋成熟，在中小型制氮领域已成为深冷空分的强有力的 竞争对手。变压吸附制氮是以空气为原料，用碳分子筛作吸附剂，利用碳分子筛对空气中的 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废油处理反应系统，其特征在于，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述制氮装置的进气口与空气压缩装置相连通，制氮装置的出气口与高压氮气储蓄罐相连通并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内；所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3‑2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王雄飞，
申请(专利权)人：福州市环天燃料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35