输砂绞龙轴底部轴承密封装置制造方法及图纸

一种应用于混砂车行业中的输砂绞龙轴底部轴承密封装置，包括下轴头、毛毡油封、压板、下轴承座、调心球轴承、卡簧、下轴承盖、输砂轴、绞龙壳体等，混砂车输砂器的输砂轴位于绞龙壳体内，在输砂轴的尾部固定连接有下轴头，绞龙壳体的端部固定连接安装有下盖板，下盖板的外端部安装有下轴承座和下轴承盖，下轴承座与下轴承盖之间安装有调心球轴承，卡簧安装在下轴头的沟槽内并将轴承定位，轴承内侧安装有骨架油封，在下盖板内侧装有密封圈和铜套。该装置结构简单、合理，拆装方便、快捷，引入有自润滑功能的铜套和压缩空气风压除尘的新型密封结构，避免砂粒以及灰尘进入轴承，保证轴承的安全运转，提高混砂车输砂器绞龙的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
输砂绞龙轴底部轴承密封装置
本专利技术涉及混砂车行业中的一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置。
技术介绍
目前，现有混砂车基本都采用绞龙螺旋输砂器来输送石英砂、陶粒等混砂用介质，具有控制可靠、结构简单，操作方便、输送性能稳定等优点。其缺点是由于绞龙轴底部密封效果不好，砂子极易通过密封装置进入轴承室，造成底部轴承快速磨损，甚至卡死，影响整个螺旋输砂器的正常工作，进而导致整台混砂车停止作业。因此，研制开发一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置一直是急待解决的新课题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置，该装置在分析该螺旋输砂器密封性缺陷的基础上，通过改进输砂器密封结构方式和增加气源除尘装置来提高其密封性，防止轴承损坏，有效的提高了输砂器的使用寿命，从而提高整车的工作效率。本专利技术的目的是这样实现的：一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置，包括下轴头、密封圈、铜套、下盖板、毛毡油封、压板、下轴承座、管接头、骨架油封、调心球轴承、卡簧、下轴承盖、输砂轴、绞龙壳体，混砂车输砂器的输砂轴位于绞龙壳体内，在输砂轴的尾部固定连接有下轴头，绞龙壳体的端部固定连接安装有下盖板，下盖板的外端部安装有下轴承座和下轴承盖，下轴承座与下轴承盖之间安装有调心球轴承，卡簧安装在下轴头的沟槽内并将轴承定位，轴承内侧安装有骨架油封，在下盖板内侧装有密封圈和铜套，下盖板外侧用压板将毛毡油封固定，管接头固定于下轴承座上，并将压缩空气由外部通入管接头进入下轴承座腔体内；所述装置的工作原理及操作方法是，在毛毡油封前采用带有自润滑功能的铜套密封，铜套外圆与下盖板紧配合，不与输砂轴一同旋转；在通过密封圈、铜套、毛毡油封、骨架油封一系列密封方式逐级过滤后，压缩空气由外部气源C引入到下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒、粉尘等不能靠近轴承，同时也将进入腔体内的粉尘等从下轴承座下方的漏砂孔B吹出，以此来实现保护轴承的目的，将压缩空气由外部通入下轴承座腔体内，用以将砂粒、陶粒以及粉尘等吹出下轴承座腔体，保护轴承；所述密封圈之后，毛毡油封之前采用了铜套密封，铜套外圆与下盖板紧配合，不与输砂轴一同旋转，铜套采用带有自润滑功能的合金材料，避免了将润滑油脂带入砂粒中，影响压裂工作的正常进行；所述压缩空气从外部气源C经一系列气功元件后，通过下轴承座的进气口A进入轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒、粉尘等无法靠近轴承，同时将进入下轴承座腔体内的极少量砂粒、粉尘等从下轴承座底部的漏砂孔B中吹出，以此进行防砂、防尘密封，实现保护轴承的目的；所述压板、下轴承座的最小内径与下轴头外圆之间为间隙配合，铜套的外圆与下盖板内径为紧配合，下轴承座底部开有长方孔，以便压缩空气吹落的砂粒、粉尘等排出；改进现有密封结构方式：在普通油封之前采用了铜套密封，铜套不与输砂轴一同旋转，铜套采用带有自润滑功能的合金材料，避免了将润滑油脂带入砂粒中，影响压裂工作的正常进行；增加了气源除尘装置：在通过密封圈、铜套、毛毡密封圈、骨架油封等一系列密封方式逐级过滤后，将压缩空气由外部气源C引入到下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒等不能靠近轴承，同时将进入腔体内的极少量砂粒、粉尘等从下轴承座底部的漏砂孔B吹出，以此进行防砂、防尘密封，实现保护轴承的目的；混砂车输砂器底部下轴头与下盖板之间装有密封圈，可以阻挡漏砂，起到第一层保护作用；在压板之前设有毛毡油封和铜套，可以阻挡由密封圈流出的漏砂进入下轴承座腔体内，起到第二层保护作用；压缩空气通入下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒等不能靠近轴承，同时将腔内积存的砂粒由下轴承座开设的漏砂孔B顺利排出，起到第三层保护轴承作用。本专利技术的要点在于它的结构及工作原理。其工作原理及操作方法是，在毛毡油封前采用带有自润滑功能的铜套密封，铜套外圆与下盖板紧配合，不与输砂轴一同旋转；在通过密封圈、铜套、毛毡油封、骨架油封一系列密封方式逐级过滤后，压缩空气由外部气源C引入到下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒、粉尘等不能靠近轴承，同时也将进入腔体内的粉尘等从下轴承座下方的漏砂孔B吹出，以此来实现保护轴承的目的，将压缩空气由外部通入下轴承座腔体内，用以将砂粒、陶粒以及粉尘等吹出下轴承座腔体，保护轴承；所述密封圈之后，毛毡油封之前采用了铜套密封，铜套外圆与下盖板紧配合，不与输砂轴一同旋转，铜套采用带有自润滑功能的合金材料，避免了将润滑油脂带入砂粒中，影响压裂工作的正常进行；所述压缩空气从外部气源C经一系列气功元件后，通过下轴承座的进气口A进入轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒、粉尘等无法靠近轴承，同时将进入下轴承座腔体内的极少量砂粒、粉尘等从下轴承座底部的漏砂孔B中吹出，以此进行防砂、防尘密封，实现保护轴承的目的；所述压板、下轴承座的最小内径与下轴头外圆之间为间隙配合，铜套的外圆与下盖板内径为紧配合，下轴承座底部开有长方孔，以便压缩空气吹落的砂粒、粉尘等排出；改进现有密封结构方式：在普通油封之前采用了铜套密封，铜套不与输砂轴一同旋转，铜套采用带有自润滑功能的合金材料，避免了将润滑油脂带入砂粒中，影响压裂工作的正常进行；增加了气源除尘装置：在通过密封圈、铜套、毛毡密封圈、骨架油封等一系列密封方式逐级过滤后，将压缩空气由外部气源C引入到下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒等不能靠近轴承，同时将进入腔体内的极少量砂粒、粉尘等从下轴承座底部的漏砂孔B吹出，以此进行防砂、防尘密封，实现保护轴承的目的；混砂车输砂器底部下轴头与下盖板之间装有密封圈，可以阻挡漏砂，起到第一层保护作用；在压板之前设有毛毡油封和铜套，可以阻挡由密封圈流出的漏砂进入下轴承座腔体内，起到第二层保护作用；压缩空气通入下轴承座腔体内，产生一定的风压，使得砂粒等不能靠近轴承，同时将腔内积存的砂粒由下轴承座开设的漏砂孔B顺利排出，起到第三层保护轴承作用。输砂绞龙轴底部轴承密封装置与现有技术相比，具有结构简单、合理，拆装方便、快捷，引入有自润滑功能的铜套和压缩空气风压除尘的新型密封结构，避免了砂粒以及灰尘等进入轴承，保证了轴承的安全运转，进而提高了混砂车输砂器绞龙的使用寿命和压裂设备的整体工作效率等优点，将广泛的应用于混砂车行业中。附图说明下面结合附图及实施例对本专利技术进行详细说明。图1是本专利技术的结构示意图。下面结合附图对本专利技术作进一步说明。但是，本领域技术人员应该知晓的是，本专利技术不限于所列出的具体实施方式，只要符合本专利技术的精神，都应该包括于本专利技术的保护范围内。具体实施方式参照附图，一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置，包括下轴头1、密封圈2、铜套3、下盖板4、毛毡油封5、压板6、下轴承座7、管接头8、骨架油封9、调心球轴承10、卡簧11、下轴承盖12、输砂轴13、绞龙壳体14，混砂车输砂器的输砂轴13位于绞龙壳体14内，在输砂轴的尾部固定连接有下轴头1，绞龙壳体14的端部固定连接安装有下盖板4，下盖板4的外端部安装有下轴承座7和下轴承盖12，下轴承座7与下轴承盖12之间安装有调心球轴承10，卡簧11安装在下轴头1的沟槽内并将轴承10定位，轴承10内侧安装有骨架油封9，在下盖板4内侧装有密封圈2和铜套3，下盖板4外侧用压板6将毛毡油封5固定，管接头8固定于下轴承座7上，并将压缩空气由外部通入管接头8进入下轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置，包括下轴头、密封圈、铜套、下盖板、毛毡油封、压板、下轴承座、管接头、骨架油封、调心球轴承、卡簧、下轴承盖、输砂轴、绞龙壳体，其特征在于：混砂车输砂器的输砂轴位于绞龙壳体内，在输砂轴的尾部固定连接有下轴头，绞龙壳体的端部固定连接安装有下盖板，下盖板的外端部安装有下轴承座和下轴承盖，下轴承座与下轴承盖之间安装有调心球轴承，卡簧安装在下轴头的沟槽内并将轴承定位，轴承内侧安装有骨架油封，在下盖板内侧装有密封圈和铜套，下盖板外侧用压板将毛毡油封固定，管接头固定于下轴承座上，并将压缩空气由外部通入管接头进入下轴承座腔体内。

【技术特征摘要】
1.一种输砂绞龙轴底部轴承密封装置，包括下轴头、密封圈、铜套、下盖板、毛毡油封、压板、下轴承座、管接头、骨架油封、调心球轴承、卡簧、下轴承盖、输砂轴、绞龙壳体，在下盖板内侧装有密封圈和铜套，管接头固定于下轴承座上，并将压缩空气由外部通入管接头进入下轴承座腔体内，其特征在于：混砂车输砂器的输砂轴位于绞龙壳体内，在输砂轴的尾部固定连接有下轴头，绞龙壳体的端部固定连接安装有下盖板，下盖板的外端部安装有下轴承座和下轴承盖，下轴承座与下轴承盖之间安装有调心球轴承，卡簧安装在下轴头的沟槽内并将轴承定位，轴承内侧安装有骨架油封，下盖板外侧用压板将毛毡油封固定。2.根据权利要求1所述的输砂绞龙轴底部轴承密封装置，其特征在于：所述密封圈之后，在毛毡油封前采用带有自润滑功能的铜套密封，不与输砂轴一同旋转；铜套采用带有自润滑功能的合金材料，避免...

【专利技术属性】
技术研发人员：王艳红，单东升，李志波，霍光，车永顺，刘晓旭，
申请(专利权)人：北方重工集团有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21