一种分配器制造技术

本发明专利技术公开了一种分配器，该分配器包括第一载物板、第二载物板，两个第一载物板之间分离相对形成第一输送通道，两个第二载物板之间分离相对形成第二输送通道，所述第一载物板厚度大于第二载物板的厚度，所述第一输送通道的宽度大于第二输送通道的宽度，所述第一输送通道的一端与第二输送通道的一端处于相对的位置，所述第一输送通道的另一端与第二输送通道的另一端错开分布。该分配器工作过程为无动力被动分离方式，采用两个并行的输送通道主动识别罐子，按照规定的方向输出倒立的罐子和正立的罐子，并保持倒立的罐子的倒立姿态，由此便于其它部件控制倒立的罐子，以便实现对倒立罐子的处理。

【技术实现步骤摘要】
一种分配器
本专利技术涉及一种分配器。
技术介绍
现有技术罐子生产后需要经过理罐和反罐分离操作才能将正立的罐子输出。反罐分离的目的在于将理罐所得的罐子中的倒立状态的罐子从输送线上去除，从而只输送正立放置的罐子。去除的倒立状态的罐子采用气吹或者是通过导杆选取正立的罐子而让倒立的罐子自动落出，剔除的倒立的罐子又被放入理罐机中。由于现有技术对倒立的罐子不具可控性，被剔除时倒立的罐子处于不受控的状态，因此不利于对倒立罐子进行进一步操作。由于理罐机中能够整理并输出正立和倒立的罐子,而不能输出横放的罐子，因此在将倒立的罐子剔除在输送线上后获得正立的罐子的几率就大大降低，使得现有的罐子处理效率低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是在理罐工艺中控制被剔除的倒立状态的罐子，提供一种能将理罐机整理所得的罐子按照正立的罐子和倒立的罐子分离的形式输出的分配器。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案:该分配器包括第一载物板、第二载物板，两个第一载物板之间分离相对形成第一输送通道，两个第二载物板之间分离相对形成第二输送通道，所述第一载物板厚度大于第二载物板的厚度，所述第一输送通道的宽度大于第二输送通道的宽度，所述第一输送通道的一端与第二输送通道的一端处于相对的位置，所述第一输送通道的另一端与第二输送通道的另一端错开分布。第一输送通道、第二输送通道为上下分布的结构，它们在重合区域即第二输送通道位于第一输送通道的正上方的位置容纳所有罐子，倒立放置的罐子的颈部位于第一输送通道内、其底部脱离第一输送通道，正立放置的罐子的底部受到第一载物板的支撑作用、其颈部位于第二输送通道内并且第二载物板嵌入在其颈部位置。罐子处于紧密排列的状态，罐子前行的动力来自以在后的罐子推动在前的罐子的动力传递方式传递而来，倒立的罐子受第一输送通道的限制导向作用而沿着第一输送通道运动；正立的罐子受到第二输送通道的限制导向作用而沿着第二输送通道运动。最终倒立的罐子与正立的罐子分离。由于第一输送通道、第二输送通道为上下分布，使得罐子受到的起限制导向作用的外力主要集中在罐子的颈部。为了能使罐子在分离过程中受力更加平衡，分配器还包括护板，所述护板位于第一载物板和第二载物板之间，两个护板分离相对形成护送通道，所述护送通道宽度大于第一输送通道的宽度，所述护送通道长度至多为第一输送通道与第二输送通道相对的部位的长度。护送通道对罐子的罐身部位起到限制导向作用，这样更有利于罐子受力平衡，使罐子保持最佳的输送状态；罐子保持最佳的输送状态时迫使倒立的罐子伸入到第一输送通道内、迫使正立的罐子嵌入第二输送通道内，因此护送通道对罐子分离过程有促进作用。为了保证倒立的罐子完全伸入到第一输送通道内，避免倒立的罐子的颈部部分伸入或者脱离第一输送通道；也为了使正立的罐子以最佳的正立姿势处于输送过程，正立的罐子的颈部位于第二输送通道内，避免正立的罐子倾斜。本专利技术中所述分配器还包括定位器，所述定位器设有气嘴，所述气嘴的出气方向朝向第一输送通道与第二输送通道相对的部位。气嘴吹出的空气迫使所有罐子都向第一载物板所在位置运动，保证所有罐子都能得到第一载物板的支撑作用，由此以第一载物板为基准，使所有罐子处于同一输送高度。在罐子与第一载物板建立最佳的相对位置关系后即可保证倒立的罐子完全伸入到第一输送通道内、正立的罐子的颈部位于第二输送通道内。本专利技术采用上述技术方案:该分配器工作过程为无动力被动分离方式，采用两个并行的输送通道主动识别罐子，按照规定的方向输出倒立的罐子和正立的罐子，并保持倒立的罐子的倒立姿态，由此便于其它部件控制倒立的罐子，以便实现对倒立罐子的处理。【附图说明】下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术作进一步说明。图1为本专利技术的使用示意图；图2为本专利技术的工作示意图。【具体实施方式】如图1、2所不,分配器8包括第一载物板4、第二载物板5、护板6、定位器。第一载物板4、第二载物板5、护板6、定位器都固定安装在机架上。分配器8上设有两个第一载物板4、两个第二载物板5、两个护板6。在垂直第一输送带I或者第二输送带2的输送面的方向上，第一载物板4位于护板6的下方，护板6位于第二载物板5的下方。两个第一载物板4之间处于分离相对的位置关系，第一载物板4之间形成笔直的第一输送通道。两个第二载物板5之间也处于分离相对的位置关系，第二载物板5之间形成弯曲结构的第二输送通道，第二输送通道的一端与另一端不在同一直线方向上而是错开分布。第一载物板4厚度大于第二载物板5的厚度，这使得第一输送通道的高度要大于第二输送通道的高度，而且第一输送通道的宽度大于第二输送通道的宽度。第一输送通道与第二输送通道呈上下分布，它们在一端有上下相对的重合部位、在另一端为处于上下错开的状态。第一输送通道的高度大于罐子的颈部的长度，第一输送通道的宽度大于罐子的颈部罐口的宽度；第二输送通道的高度小于罐子的颈部的长度，第二输送通道的宽度小于罐子的颈部罐口的宽度。第一载物板4到第二载物板5的距离稍大于罐子的罐身高度。两个护板6之间处于分离相对的位置关系，护板6之间形成笔直的护送通道。护送通道宽度大于第一输送通道的宽度且稍大于罐子的罐身宽度。护送通道长度为第一输送通道与第二输送通道上下相对的重合部位的长度。定位器包括气嘴7以及安装气嘴7的支架。气嘴7通过支架安装在机架上，气嘴7连通外部的供气管路，气嘴7的吹气方向竖直朝向第一输送通道与第二输送通道重合部位。分配器8中在第一输送通道与第二输送通道重合部位形成输入端；分配器8中在第一输送通道与第二输送通道处于上下错开分布部位形成两个输出端。使用时，分配器8的输入端与理罐机3的输出部位连通；第一输送通道上作为输出端的部位与第一输送带I衔接，在衔接处第一输送通道的朝向与第一输送带I的输送方向重合；第二输送通道上作为输出端的部位与第二输送带2衔接，在衔接处第二输送通道的朝向与第二输送带2的输送方向重合。第一输送通道与第一输送带I衔接是指第一载物板4在垂直第一输送带I的输送方向的方向上位于第一输送带I的上方，使在垂直第一输送带I的输送方向的方向上第一输送通道与第一输送带I的输送面有部分重合，从而保证由第一载物板4引导而输送的罐子能够在脱离第一载物板4时落在第一输送带I上。第二输送通道与第二输送带2衔接是指在垂直第二输送带2的输送方向的方向上第二输送通道位于第二输送带2的上方，使在垂直第二输送带2的输送方向的方向上第二输送通道与第二输送带2的输送面有部分重合，从而保证由第二载物板5引导而输送的罐子能够在脱离第二载物板5时落在第二输送带2上。工作时理罐机3整理输出的罐子被输送进入分配器8所在位置。罐子为正立状态时，罐子的颈部穿过第二输送通道，第二载物板5的边缘伸入在罐子的灌口的下方，罐子的底部受到第一载物板4的支撑作用，罐身受到护板6的限制作用；罐子为倒立状态时，罐子的颈部嵌入在第一输送通道内，罐子的颈部仅位于第一输送通道内而未露出在第一载物板4的下方，罐子的底部位于第二载物板5的下方并脱离于第二载物板5，罐身也同样受到护板6的限制作用。当罐子经过气嘴7所在位置时气嘴7持续不断的吹出气流，迫使所有罐子都紧靠第一载物板4上，以此保证所有罐子都能相对第一载物板4摆正，消除罐子倾斜的状况。正立状态的罐子由第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分配器，其特征在于：该分配器(8)包括第一载物板(4)、第二载物板(5)，两个第一载物板(4)之间分离相对形成第一输送通道，两个第二载物板(5)之间分离相对形成第二输送通道，所述第一载物板(4)厚度大于第二载物板(5)的厚度，所述第一输送通道的宽度大于第二输送通道的宽度，所述第一输送通道的一端与第二输送通道的一端处于相对的位置，所述第一输送通道的另一端与第二输送通道的另一端错开分布。

【技术特征摘要】
1.一种分配器,其特征在于:该分配器(8)包括第一载物板(4)、第二载物板(5),两个第一载物板(4)之间分离相对形成第一输送通道，两个第二载物板(5)之间分离相对形成第二输送通道，所述第一载物板(4)厚度大于第二载物板(5)的厚度，所述第一输送通道的宽度大于第二输送通道的宽度，所述第一输送通道的一端与第二输送通道的一端处于相对的位置，所述第一输送通道的另一端与第二输送通道的另一端错开分布。2.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：史正，金卫东，李振华，
申请(专利权)人：杭州中亚机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33